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（三）注射系统 作用：把机筒内呈热熔状态的材料经注压嘴挤压进模具 种类：柱塞式、螺杆式、柱塞—螺杆式 控制：计算机或模具上的微型开关控制注射量 (四）模具系统 结构：楦模(阳模)、底模(阴模）、开合模装置、锁模装置 种类： 单工位：立式、卧式 多工位：轨道式、圆盘式 套楦、注压、出楦过程连续，生产效率高 四、八、十二、十六、二十四工位 三、注压工艺 注压前：原料配比、制定生产工艺 注压时：控制注压温度、压力、时间 （一）注压前的准备阶段 1．注压机的准备 模具型腔是否清洁 注射嘴与模具进料孔是否紧密吻合 预热，使机筒温度保持在160～1800C之间 2．套楦前工序 （1）注塑鞋 成型： 正面革、合成革： 绷帮成型：绷帮?与内底结合?砂磨帮脚?出楦?套铝楦 柔软帮料 缝帮成型法：帮脚与内底合缝?套铝楦 易撕裂的帮料 拉线成型法：套楦?拉线绷帮?出楦?套铝楦 帮脚固定方式： 胶粘、缝合、粘缝结合、钉合 填底芯： 胶料具有流动性，可以自动填平底心，无需填底芯 涂刷粘合剂： 能溶解PVC的丙酮或环己酮 聚氨酯粘合剂 涂刷两遍，进行烘干处理 注意保持胶面清洁无尘 （2）注胶鞋 成型： 绷帮成型、缝帮套楦成型 鞋帮与内底的结合： 承受橡胶硫化的温度和压力 过氯乙烯胶或白胶 砂磨帮脚 刷胶 天然硫化胶浆，硫化速度快于注胶料 帮脚固定方式： 胶粘、缝合、粘缝结合、钉合 填底芯： 胶料具有流动性，可以自动填平底心，无需填底芯 涂刷粘合剂： 能溶解PVC的丙酮或环己酮 聚氨酯粘合剂 涂刷两遍，进行烘干处理 注意保持胶面清洁无尘 （二）注压出楦阶段 1.启动注压机，调整工位 2.注料 将套好铝楦的楦模底边楞与底模口紧密对齐吻合 预热好呈熔融态的料液注入模具型腔（熔融料+聚氨酯胶膜） 模具型腔被注压满后，余料触动微动开关，注塑停止 保压40～50s，冷聚 3.注塑嘴离开模具进料嘴,圆盘转动一定角度，下个工位开始注塑 4.前工位脱模出楦 四、产品缺陷及质量分析 （一）成型不足 表现：底纹不清 原因：供料不足 模具排气孔或溢料道设计不当 胶料温度不够 注入推进压力不足 保压时间太短 （二）收缩凹陷 现象： 在注射口处、外底周边、后跟、甚至整个外底表面出现凹陷不平 原因： 料温过高，模具温度过低 保压及冷却定型时间不足 模具设计不当，厚薄相差太大或溢料 （三）飞边、跑料 现象： 料液从模具缝隙中溢出 原因： 注射压力过高 料量过多或料温过高 模具精度不够、楦模与底模配合不当、模具变形 锁模力量不足 内底与模具子口配合不当，鞋帮结构或结合工艺不当 （四）成品变形 现象： 脱楦后产品外观不平整，轮廓不分明，出现翘、歪、扭等现象 原因： 冷却定型时间过短 脱楦太早或方法不当，脱楦后存放方式不正确 成型后烘干定型不够 注胶欠硫 （五）鞋底内有气泡 现象： 外观上有凹坑，或剖开时能见到空洞 原因: 注压时温度太高，材料产生分解 材料含水量大 注入时带进空气或模具排气不好 保压时间不足 （六）水印 现象：外表有料流痕迹 原因：模具设计不当（注射口位置不当或注射口尺寸过小） 温度控制不当，适当提高料温及模具温度 （七）开胶 原因：帮脚砂磨起毛不符合要求，粘合界面不清洁 粘合剂未涂匀、涂后停放时间边长 注塑温度过低，注胶欠硫 起模方法不当 （八）断帮 现象： 鞋帮在帮底结合处断裂 原因： 模具子口的压条过于锋利 楦模下降高度过大，楦模压力过大 内底过大，与模具配合不当 鞋帮结构设计不合理 * * 四、其它线缝工艺 （一）透缝工艺 特点：在鞋腔内部将帮脚、内底与外底（或中底）缝为一体 流程：绷帮?装勾心、填底芯?合底?脱楦?缝内线?排楦 绷帮成型 将帮脚与内底平伏地粘合在一起 绷帮余量要大于缝沿条鞋的绷帮余量 缝一道内线时：与胶粘鞋的要求相同 缝两道内线时：按缝第二道线的位置再加2～3mm的余边量 装勾心、填底芯 合外底：胶粘定位法 脱楦：不得掀掉外底，或使底心脱落，更不能撕裂鞋口 胶粘+透缝：在装配完成后再脱楦，避免二次排楦 缝内线： 手工缝内线 猪鬃引线缝制法、空心锥缝制法、钩锥缝制法 机缝内线 内线机 缝线：苎麻线或锦纶线 针码：每针10～12mm，前尖部位略小些，腰窝处略大些 起止点：跟口线以后10mm处 要求：无翻线、断线、跳线，线迹整齐一致，缝线落在容线槽内 排楦（闯楦） 用原号鞋楦或小半号的鞋楦闯入鞋腔内（最好用绞链弹簧楦） 开暗槽的产品，还要进行合槽皮的操作，并对底面进行修饰 （二）缝压条工艺 特点：