全承载客车生产工艺流程培训汇总.pptx

全承载客车生产工艺流程简介 全承载焊装工艺全承载车制作工艺：车身骨架总拼（含前后桥四轮定位及悬架焊接、发动机支架焊接）——车身骨架涂装——管路、线束及其它底盘件安装——车身蒙皮、封板、仓门等装配——四轮定位——整车涂装、骨架型腔注腊——内、外饰总装——调试修整入库全承载车车身骨架上主要部位的矩形管内腔用高压喷涂机注涂一定量的防护蜡来防蚀。车身内外蒙皮焊接后，焊接缝都需压涂密封胶，保护焊缝和钢板端面，使车身有良好的气密性、水密性和耐蚀性。领先的设备和技术是产品质量的保证1、拥有国内领先水平全自动检测线：检测线筹建于2002年10月，2003年5月20日正式投入使用，属全自动检测线，在国内处于领先水平，适用于6米至12米，吨位在13吨以下的各种车辆。检测线的检测设备包括不透光度计、车速台、侧滑台、制动台、声级计、全自动灯光仪组成，可以检测排放、车速表、侧滑、制动、喇叭声级、灯光。软件系统采用南京航空航天大学的成熟的自动检测软件。检测全过程为自动检测，检测项目囊括了《GB7258-2004，机动车运行安全技术条件》中规定的所有内容。稳定的产品品质依赖高品质的检测设备，检测线是我公司控制产品质量，保证产品一致性的主要手段，对提高产品质量起到了关键的作用，并于2007年1月取得了计量认证资格证书，为公司的产品质量提供了可靠的保证。领先的设备和技术是产品质量的保证2、先进的整车调试四轮定位：为了提高车辆的制造精度，防止出厂车辆轮胎的早期异常磨损，我公司现有瑞典优胜（JOSAM）公司两台机械激光定位检测设备和一台车辆电子激光定位设备，确保底盘车轮定位准确。测量原理都是利用安装在车轮轮辋上的激光发射器，配合测量标靶和滑动标靶进行定位，通过与其它仪器配合，测量车桥与车架的垂直度和前后桥平行度、前桥的各项定位参数值。前轮各倾角的测量原理与前轮定位仪相似，但通过激光进行零点定位及同轴度测量。检测频次为100%检测，并将检测报告单填写完后附在流程卡上，整车调试人员负责调整。领先的设备和技术是产品质量的保证3、多功能试车跑道：环行试验跑道总投资750万元，于2007年建成并投入使用，全长1.66公里,其中含石块路面200米,扭曲路面28.5米,弯道455米,其它为直线跑道,直线跑道最长处约600米,包括一个3000平米的圆形广场。主要路面宽度为8米,最宽处为12米,可以满足年产20000台多品种客车日常检验要求的使用。试车路道可进行客车研发时动力性、经济性、制动及操纵稳定性、转向轻便性、车辆噪声和车辆结构件性能试验，生产下线日常检验和预应力释放，保证下线车辆的品质。领先的设备和技术是产品质量的保证4、采用具有国际水平的光纤激光切割设备进行板材切割和成形： 我公司拥有具有国际水平的大功率光纤专用数控光纤激光切割机，价值近三百万。该设备采用具有国际先进技术的德国IPG公司大功率光纤激光器，配备高精密齿轮齿条，进口高精度直线导轨等高效传动机构，通过先进的PA8000数控系统集合而成，是集激光切割、精密机械、数控技术等于一体的高新技术产品，主要用于碳钢板、不锈钢板、铝合金等金属材料的切割和成形。该设备还配备FAST CAM专家版套料软件，能实现全时切割、高效切割和高套料率切割，有效节省材料，最大限度提高材料套裁利用率。光纤激光切割作为一种先进的制造技术，具有加工精度高、质量好、材料利用率高、生产过程清洁以及便于实现自动化、柔性化、智能化和提高产品质量、劳动生产率等优点。5、车身焊装采用大量的工装和进口设备保证车身装配的精度和质量：（1）车身骨架总拼胎具：（2）豪华车生产线车身骨架、前后围骨架、侧围骨架焊接胎具：（3）全承载车生产线侧围骨架、中央龙骨、车身骨架总拼焊接胎具：(4)车身左右侧蒙皮及大顶蒙皮均采用了涨拉工艺，保证了车身外观的平整度车身蒙皮全部采用镀锌板自行辊压而成6、进口焊接设备：车身焊装采用进口焊接设备（日本松下、瑞典伊萨品牌焊机）进行车身骨架、封板的焊接，以及部分骨架引进机器人焊接，焊接质量好，焊缝强度高。7、采用博士后工作站研究成果，对发动机仓区域采用新材料、新工艺进行隔音降噪处理；发动机舱隔热吸音采用双层结构，有效降低了车内噪声。隔热吸音效果好，车内噪声平均下降3dB，提高乘坐舒适性。8、车辆入库前对车辆底部喷涂底盘防腐胶和底盘防腐蜡，采用该工艺后，可保证产品的防腐性能和耐石击性能，提高产品可靠性。适用车型：所有出口车、6125A/6125B、SCANIA底盘车辆、沿海地区公交车、客户有需求时。9、公司园区厂建有5条焊装线、3条涂装线、5条总装线、2条底盘线，采用先进的流水线作业方式，车型覆盖面广，生产能力强，能适合用户的各种需求。单日生产各种大中型整车70多台，接单周期25天左右。工艺文件编制及工艺工作简介序号资料名称版本所在部门保管人（借