冷轧产品缺陷基础知识学习资料汇总.doc

结疤 1、缺陷特征：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2、产生原因及危害 产生原因： 板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上； 板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后续加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3、预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤或火焰清理后残渣应清理干净。 4、检查判断 用肉眼检查：不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法清除。如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。 表面夹杂 1、缺陷特征：板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。 2、产生原因及危害 产生原因：板坯下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。 危害：可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。 3、预防及消除方法 加强板坯检查验收，不使用表面存在严重夹杂或夹渣的板坯。 4、检查判断 用肉眼检查：钢带带表面不允许存在夹杂缺陷。对局部夹杂缺陷允许用修磨的方法清除，但不得超过标准规定的深度和范围。 分层 1、缺陷特征：钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层。 2、产生原因及危害 产生原因： 板坯内部聚焦过多 的非金属夹杂或夹渣； 板坯内部存在严重的中心裂纹或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。 危害：导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良，在冷轧轧制时可能断带。 3、预防及消除方法 加强炼钢冶炼、浇铸过程控制，提高钢质纯净度； 加强板坯质量验收，不使用存在严重中心裂纹或中心疏松的板坯。 4、检查判断 用肉眼检查：不允许存在分层缺陷。 中心线缺陷 1、缺陷特征：在钢带横断面的中心部位出现明显的连续或断续的细线状缺陷称中心线缺陷。 线条较轻，断断续续，肉眼可见的中心线缺陷换中心偏析I级；明显的连续的线条状可完全分开的中心线缺陷称中心偏析II级；明显开口状的中心线缺陷称为分层。 2、产生原因及危害 产生原因：连铸流道质量控制不良或铸坯冷却不良。 危害：可能导致顾客使用过程中出现分层，影响焊接质量。 3、预防及消除方法 加强连铸流道质量和铸坯冷却的控制。 4、检查判断 用肉眼检查：中心偏析I级允许存在；有中心偏析II级的产品不能用于汽车大梁等风险产品，但可用于其他产品。 压入氧化铁皮 1、缺陷特征：轧制过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 2、产生原因及危害 产生原因 板坯表面存在严重纵裂纹； 板坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽； 高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面； 轧制节奏动之过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害：影响钢带表面质量和涂装效果。 3、预防及消除方法 加强板坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用； 合理制订板坯加热工艺，按规程要求加热板坯； 定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞； 合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。 4、检查判断 用肉眼检查：不允许存在压入氧化铁皮。 辊印 1、缺陷特征：钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。 2、产生原因及危害 产生原因： 辊子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。 危害：凸辊印可能导致后续轧制过程中产生折迭缺陷；凹辊印可能导致后续轧制过程中产生孔洞。 3、预防及消除方法 定期检查轧辊表面质量，发现辊子掉肉或粘有异物时及时处理； 轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时，及时检查辊子表面质量，防止辊面损伤或异物粘附； 检查发现轧辊网纹时，立即停机检查轧辊表面质量。 4、检查判断 用肉眼检查，根据辊印周期确定责任工序；允许存在轻微辊印，但其深度或高度不得超过标准规定的范围。 轧烂 1、缺陷特征：带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称轧烂。 2、产生原因及危害 产生原因：辊缝调整不当或辊型与来料板型配合不良，带钢延伸不均；板坯局部加热温度不均或轧件温度不均；精轧侧导板开口度设定不合理；精轧过程中秒流量不匹配。 危害：轧制过程中断带，存在轧烂缺陷的钢板无法使用。 3、预防及消除方法 合理配置轧辊辊型，注意辊缝调整；加强板坯加热温度控制，保证轧件温度均匀； 合理设定精轧侧导板开口度；