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化学清洗预膜工艺和技术

? 所谓清洗,就是在清洗动力下,利用清洗介质的化 学作用或物理作用,使金属及设备表面附着的污垢 脱离去除的过程。附着在设备表面的污垢,不仅影 响着设备的换热效率,降低产品收率,增加能耗, 在循环冷却水系统预膜过程中,还会阻碍药剂膜在 设备表面吸附。因此,循环冷却水系统的清洗,是 关系到循环冷却水系统能否正常稳定运行的一个重 要环节。一.物理清洗 1 .高压水射流清洗 黏性污泥一般选用20-30MPA压力,对硬质垢选用 30-70MPA压力,对特殊硬垢或近乎堵塞的管道可采 用100MPA甚至更高压力。? 通过电力、压缩空气或高压水作驱动力,器械头部 安装有各种类型的钻头、刀具或钢丝刷,可用于去 除热交换器传热管内壁的焦垢、硬垢,为排除清洗 下来的污垢以及防止钻头、刀具过热可同时注入带 压水流冷却。近年来开发出的喷射钻头清洗,把高 压射流水喷枪与钻头一体化,在钻削管子内部堵塞 物的同时从喷嘴喷出的高压射流水迅速向后排除钻 削下来的垢物。但这种方法有时会损伤传热管内壁, 而且不适合对长管、弯管、U形管的清洗,通常在 管道完全被积垢封闭时使用。? 对生物黏泥积垢有时可用真空泵直接吸引的方法清 洗。吸引系统应有过滤装置并与排水系统相连,以 便及时将污垢从吸引系统移除。 4 .蒸汽吹扫 4 .蒸汽吹扫 对于以油垢和生物黏泥为主的石油炼制装置,采 用蒸汽吹扫的方法是非常有效的,缺点是能耗较 大,不能去除硬垢。? 物理清洗,许多情况下采用的是干式清洗,不存在废水处 理的难题,即便是利用水的冲刷喷射作用的高压冲洗,由 于排放水中不存在难处理的化学品,也是较容易处理的。 相比之下,物理清洗对环境的污染,对工人的健康损害都 较小,而且物理清洗对清洗物基体没有腐蚀破坏作用。物理清洗的缺点是清洗结构复杂的设备内部时,其作用力 有时不能均匀达到所有部位而出现“死角”。有时需要把 设备解体进行清洗,因而造成停工损失。为提供清洗时的 动力常需要配备相应的动力设备,还有占地规模大、搬运 不方便的缺点。? 酸洗 :无机盐水垢和锈垢能与酸(有机酸或无机酸)发 生化学溶解反应而被去除,固体污垢转化为液态,随清洗 液排出系统。碱洗 :主要用来去除系统附着的油脂类污垢和硅垢。表面活性剂清洗 :利用其乳化和分散作用去除系统附着 的轻质油脂类污垢。络合清洗 :利用其络合作用去除系统附着的氧化物及碳 酸盐水垢,腐蚀性微,但清洗周期长,价格昂贵。杀生剂清洗 :主要用来剥离去除系统附着的生物黏泥。? 化学清洗利用的是化学药品的反应能力,许多化学药品具 有作用强烈、反应迅速的特点。化学清洗液具有流动性好、 渗透力强的特点,容易均匀分布到所有清洗表面,所以适 合清洗形状复杂的设备,可清洗到机械法无法清洗的“死 角”,且不必先把设备解体再清洗。通过对洗液成分的监 测可了解清洗状态和判断清洗终点,以便及时调整清洗方 案和终止清洗操作,另外化学清洗还可以在系统正常运行 的状态下操作,即不停车清洗。化学清洗的缺点是化学清洗液选择不当时,会对设备基体 造成腐蚀破坏,化学清洗产生的废液排放容易造成环境污 染,因此,化学清洗时必须对废液进行处理。另外化学药 剂操作处理不当时会对工人的健康、安全造成危害。 常用的化学清洗剂有酸、碱、络合物、表面活性 剂、杀生剂等。在用化学药剂去除物体表面污垢时, 希望化学药剂只对污垢起化学作用而不与清洗的设 备发生化学反应。但实际情况往往不可能完全做到 这一点。这就要求把对清洗设备基体的影响缩小到 最低限度的前提下对污垢进行溶解去除。因此配合 化学清洗剂(主要是酸)使用时要加入金属缓蚀剂。硫酸(H SO ) 2 4用硫酸作清洗液的优点是其价格便宜,对不锈钢和 铝合金设备腐蚀性小,适合清洗这些特殊金属设备。 硫酸又是一种不易挥发的强酸,所以可以通过适当 加热来加快清洗速度。缺点是一些硫酸盐在水中溶解度较小(如硫酸铁、 硫酸钙),所以硫酸溶解铁锈速度相对慢一些。也 不能溶解含有钙盐的水垢,所以硫酸通常不用于除 水垢,只用于除铁锈。另一大问题是硫酸清洗金属 时,容易发生氢脆,所谓氢脆是酸与金属发生电化 学反应产生的氢气被金属吸收后,引起金属强度下 降的现象。? 工业上利用硫酸进行清洗时通常加入非离子表面活性剂 (起润湿渗透作用)配合以提高其除锈能力。硫酸中加入 适量硝酸可去除焦油、焦岩、海藻类生物等多种污垢。为 了降低硫酸对金属物体的腐蚀性要在清洗液中加入一定量 缓蚀剂。硫酸酸洗液及缓蚀剂使用条件见下表: 缓蚀剂加 酸洗液 酸洗温度 缓蚀效果 缓 蚀 剂 入量 % ℃ % % H SO 5 20~80 0.5 99 苯胺和乌洛托品反应物 2 4 H SO 10~20 60~80 0.5 98 二丁基硫脲 2

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