第5章分型面的选择.ppt

XS-ZY-500 S-ZY-190/90 n≤(KMt/3600-m1)/m n≤(Fp-pA1)/pA n≤(Kmp-m1)/m 开模行程的校核 单分型面模具：S≥H1+H2+(5～10)mm 双分型面模具：S≥H1+H2+a+(5～10)mm 第五章塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计 本章重点： 1.型腔分布的选择 2.分型面的选择原则 3.浇注系统的设计 难点： 1.主流道与分流道的设计 2.浇口的选择 5.1 型腔的分布 单型腔：根据制件特点布置 多型腔：平衡式和非平衡式布置 型腔的分布 平衡式特点：从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相等，可实现每个型腔均匀进料并同时充满的目的。 非平衡式特点：从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，不利于均衡进料，但是明显缩短分流道的长度，节约原料；为达到同时充满型腔的目的，浇口截面尺寸应相应调整。 多选用平衡式布置 5．2 分型面的选择 1．分型面的形式 注射模有的只有一个分型面，有的有多个分型面。在多个分型面的模具中，将脱模时取出塑件的那个分型面称为主分型面。分型面的形状如图5-10所示。图(a)为平直分型面；图(b)为倾斜分型面；图(c)为阶梯分型面；图(d)为曲面分型面；图(e)为瓣合分型面，也称垂直分型面。  由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较以选出较为合理的方案。选择分型面时，应遵循以下几项基本原则。 (1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处 塑件在动、定模的方位确定后，其分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。 (2)分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模 尽量使塑件在开模之后留在动、下模边 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见（图5—1），不同方向对塑件留模产生的效应不同。 　 图5—2表示在不同情况下，如何处理塑件留模问题。 分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响 。 图5—3a所示模具成型零件均设在下模；图5—3b所示将成型零件分散设置在上模和下模；图5—3c所示为保证塑件大孔和小孔之间较高的位置精度要求所采取的设计。 (3)分型面的选择应保证塑件的精度要求 图5—4中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。 图5—5所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证成型高精度。 (5)分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 图5—6所示塑料牙刷柄，该塑件形状要求柄部侧面平整，四周呈光滑圆角过渡。 许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易避免或基本不受分型面因素影响，如图5—7所示塑件，图a为合理选择，图b则不妥。 图5—1中塑件外表要求光滑无痕，若取图a分型面来成型，则塑件达不到要求，故取图b分型面才合理。 (5)分型面的选择要便于模具的加工制造 以图5—8为例，从塑件结构分析，模具可取A和 B两种分型形式。Ａ模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合，如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏。Ｂ模具可避免发生碰撞现象，模具易于加工，但塑件表面会形成一条分型线。 (6)分型面的选择应有利于排气 为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分型面与熔体流动的末端重合，如图5—9所示a结构型腔排气顺畅，b结构使空气不易排出。 5．3 浇注系统设计 5．3．1 浇注系统的组成与作用 1．浇注系统的组成 注射模的浇注系统是指熔体从注射机的喷嘴开始到型腔为止流动的通道。图5-10所示为卧式注射机用模具的普通浇注系统。图5-11所示为角式注射机用模具的普通浇注系统。它们都由主流道、分流道、浇口、冷料穴几部分组成。 2．浇注系统的作用 浇注系统的作用是：将熔体平稳地引入型腔，使之按要求填充型腔的每一个角落；使型腔内的气体顺利地排除；在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型腔各部位，以获得组织致密，外形清晰、尺寸稳定的塑料制品。 浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。 5．3．2 浇注系统设计的基本原则 1．充分了解塑料的工艺特性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充填、保压、补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度、压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑料制品的质量。 5．3．3 普通浇注系统的设计 1．主流道的设计 主流道是指浇注系统中从