摩擦材料压缩性能试验台设计.pdf

目录 1 绪论 1 1.1 相关产品概要 1 1.2 发展现状2 2 设计说明书 3 2.1 设计内容及要求 3 2.2 设计主要技术指标和相关参数 3 2.3 设计进度安排 3 3 总体方案设计 4 3.1 机械系统的组成 4 3.2 机械系统设计一般程序 4 3.3 总体方案的确定5 4 机械系统设计 6 4.1 参数设计 6 4.1.1 液压缸传动设计计 6 4.1.2 立柱拉伸校核 6 4.2 器件参数的选择7 4.2.1 液压缸 7 4.2.2 油泵 8 4.2.3 电动机 8 4.2.4 电动机轴的校核 8 4.2.5 联轴器的选择 9 5 控制系统部分 10 5.1 控制系统的基本组成 10 5.2 电器元件的选用 10 5. 2. 1 单片机选用 8031 10 5. 2. 2 存储器的扩展 11 5.2.3 接口技术 17 5.2.4 D/A 与 A/D 转换器 18 5.3 传感器的选择22 5.4 电器系统的参数计算22 5．5 电器系统方案设计23 5.6 部分程序设计 23 6 液压系统图 27 结 论 28 致 谢 29 参考文献 30 1 绪论  1.1  相关产品概要 摩擦材料广泛用于各种交通运输工具和各种机器设备的制动器、离合器及摩 擦传动装量中的制动材料。在制动装量中，利用摩擦材料的摩擦性能，将转动的 动能转化为热能及其他形式的能量，从而使传动装量制动。 现代汽车摩擦材料是一类以摩擦为主要功能，兼有结构性能要求的复合材料。 在工作时主要承受反复变化的机械应力场和热应力场，而力与热的发生源是无限 形式新工作面的摩擦界面。汽车用摩擦材料主要是制动摩擦片和离合器片。它们 既是保安件，又是易损件。这两种产品在汽车中用量不是很大，但在汽车厢材中 占有特殊重要的地位，且非石棉低噪声摩擦材料的研究开发是一门涉及多学科的 高新技术，在 20 世纪 70 年代中期以前：汽车制动系统多分为四轮毂式，制动摩 擦片几乎都用石棉基摩擦材料，只有那些超重型车辆采用金层基摩擦材料。由于 石棉基摩擦材料的热衰退性大、并且又是强致癌物质，20 世纪 70 年代中期至 80 年代后期，汽车制动器结构开始向前盘后榖与非石棉摩擦材料过度。自20 世纪 80 年代中期以后：是盘式制动器与新型无石棉摩擦材料大力发展和工业化生产应用 时期。 基于现代社会对环保与安全的要求越来越高，世界汽车工业发达国家迅速开 展了非石棉摩擦材料的研究开发，相继推出了非石棉的半金属型摩擦材料、烧结 金属型摩擦材料、代用纤维增强或聚合物粘接摩擦材料、复合材料，陶瓷纤维摩 擦材料等，它们的共同特点是： 1）均没有石棉成分，都是采用代用纤维后聚合物作为增强材料; 2）增加了金属成分，以提高其使用湿度及寿命； 3）加入了多种添加剂或填料，以改善摩擦平稳性和抗粘着性、降低制动噪声 和震颤现象。 随着汽车的功率、速度及载荷 日趋提高，运行工况 日益苛刻。力保证制动系统及 摩擦传动的可靠性，对非石棉摩擦材料的综合性能提出了更高的要求：1.具有足 够高而稳定的摩擦系数，其静摩擦系数和动摩擦系数之差要小，而且摩擦系数基 本上不随外界条件而变化；2.据有 良好的导热性、较大的热容量和一定的高温力 学强度；3.具有良好的耐磨性和抗粘着性，且不易擦伤对偶见表面，噪声；振动 要小；4.原材料来源充足，制造工艺比较简单，造价较低。 本实验台可以测试现有刹车片的优劣，以判断出刹车片是否合格，同时也可以 综合分析不同材料的刹车片的性能，以提高更好的摩擦材料信息，用于今后刹车 片材料的选取。 1  1.2  发展现状 作为汽车零部件的一种关键性安全部件，长期以来，我国国内厂商因为研发 能力弱只能生产具有致癌污染和严重性能缺陷的石棉刹车片。随着汽车速度的提 高，载重量的不断加大，环保意识的日益增强，汽车行业对刹车片的综合性能提 出了更高要求。而