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注塑机喷嘴的功能及对注塑工艺的影响 喷嘴功能：防涎、剪切、混炼 1、射咀孔大：压力损失小、受剪切 力小、升温小 2、射咀孔小：压力损失大、受剪切 力大、升温大 3、射咀孔的大小和剪切速度决定原 料加工温度范围 压力MPA 温度℃ 10 15 25 35 45 55 65 75 350 310 270 250 230 210 190 160 1 3 2 不同剪切速率下的压力温度曲线 熔指数为5g/10min的LDPE剪切速率 1—2.4*105 2—3.5*104 3—1.2*104 1/S 喷嘴直径、注射压力与温度关系表 注塑机成型设备介绍及工艺 一、机械液压联动式锁模机构 使用连杆机械方式获取模具固定力，使用较小直径的驱动气缸也能获得固定大型模具所需要的固定力。但是存在因为连杆数量多、摩耗部分多，容易出现松动的缺陷。 动模固定板 定模固定板 二、直压式锁模系统 直压式则是通过锁模油缸的油压直接产生模具锁紧力。 半合螺母 拉杆 开合模油缸 锁模油缸 (1)合模 三、双缸螺杆式注射装置 止逆环 计量马达 射出驱动汽缸 料斗 旋转螺杆 四、计量 供应到料斗内的材料在旋转螺杆推动下往前推动（红色箭头）。此时的材料，在旋转螺纹内进行混合，并被热筒加热板的热量以及旋转螺纹提供的剪切热溶解（即塑化），从而堆积在旋转螺杆的前端。前端的树脂继续堆积，旋转螺杆因为受到来自树脂的压力而后移（黄色箭头）。这是计量。 此时液压油从射出气缸排出，可以通过控制排油量控制旋转螺杆后退时的阻力，充分完成材料的混合以及塑化。这叫做背压。 拉返 背压 五、射出 六、止逆环 计量中 射出中 止逆环 七、成型机各步动作示意图 1〉待机 七、成型机各步动作示意图 2〉闭模开始 七、成型机各步动作示意图 3〉锁紧开始 七、成型机各步动作示意图 4〉闭模完成，射出开始 七、成型机各步动作示意图 5〉保压 当旋转螺杆前进到保压转换位置时，转换为保压控制。 一般情况下，射出时指速度控制、保压时指压力控制， 所以射出→保压转换同时又是速度控制→压力控制的转换。 七、成型机各步动作示意图 6〉冷却同时计量 七、成型机各步动作示意图 7〉开模顶出 注塑机开锁模对工艺影响 注塑机开锁模对工艺影响 模具排气位置： 型芯间隙、顶杆间隙、分型面 锁模力/模板平行度 制品品质 料流动方向 模具排气 受力大 受力小 工艺重复性差 油温对工艺的影响 油温：30℃ 泻漏量：10% 实际速度：70% 设定注射速度：80% 油温：60℃ 泻漏量：30% 实际速度：50% 设定注射速度：80% 塑化过程理论—塑化能量来源 料筒加热 螺杆剪切 塑化过程理论—料筒温度 显示温度 刚开始加热时 设定温度 200℃ 正常生产时 800 ℃ 600 ℃ 200 ℃ 100 ℃ 150 ℃ 400 ℃ 30 ℃ 80 ℃ 100 ℃ 200 ℃ 230 ℃ 210 ℃ 180 ℃ 显示温度 注塑机螺杆 螺杆三段：进料段、压缩段、计量段 长径比：螺杆有效长度和直径比 压缩比：进料段体积和计量段体积比 三段比 塑化过程理论 进料段功用： 1、料的输送 2、料的预热 3、排汽通道 压缩段功用： 1、压缩塑化 2、排出料中气体 计量段功用： 1、搅拌、均化 背压功用： 1、增密 2、排气 3、提高剪切效果 注射工艺过程 填充阶段：把胶料注入模具型腔内。 压实阶段：增密 保压阶段：补缩 倒流阶段 P P 注塑过程分析 压力 时间 0 Ta Tb Tc Td Te Tf 1=计量室 2=喷嘴 3=浇口末端 4=制品末端 1 2 3 4 注射压力损失与制品残余应力 压力损失 射咀 浇口/浇道 制品内壁 残余应力 包模力 脱模困难 模具温度对塑料制品的影响 模温功能：均匀冷却制品，缩 短成型周期、提高 制品质量； 模温对制品品质的影响； 1、模温决定注射时间 2、模温决定注射速度 3、模温决定注射压力 模温 ℃ 模内冷却时间 S 60 30 2 6 充模过程 硬壳 熔体 不稳定流动 稳定流动 多级注射 多级注射的目的 1、不同的型腔条件，配以不同的工艺条件 2、为了解决制品在不同部位产生的缺陷，