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重介质旋流器的磨损研究 摘要：本文介绍了旋流器的磨损机理及重介质旋流器耐磨性的研究发展现状。通过改进旋流器结构，合理利用耐磨材料，优化氧化铝生产工艺等，可有效提高旋流器使用寿命。 关键词：宏观磨损 微观磨损 耐磨性衬里 氧化铝陶瓷 1.引言 旋流器自问世以来，便以结构简单、无运动部件、效率高等优点在选煤厂发挥着日益重要的作用，广泛用于分选、分级和浓缩等作业。在选煤工艺日趋简化和选煤装备向大型化、高效化发展的今天，重介质旋流器规格也不断向大型化发展。入选原煤粒度、重悬浮液压力和速度的不断提高，对旋流器本身主要部件，如入料导向筒、中心隔板、锥体、底流口等易磨损部位的耐磨性要求日趋提高。用户为降低大修频率，提高经济效益，对设备寿命的要求越来越高，旋流器的使用寿命已成为限制其推广应用的主要问题。 2.磨损分析 2.1 宏观磨损 重介质旋流器在工作时，煤粒、磁铁粉和水的固液两相流在一定压力下，以5～12 m/s甚至更高的速度沿器壁呈切线进入旋流器，并发生旋转运动，产生极大的离心力，其内壁经受高速冲蚀，在离心场力的作用下，悬浮液中密度大的矸石被抛至器壁，致使旋流器内壁在剧烈冲刷下磨损十分严重，特别是后期磨损会造成旋流器关键部位结构性破坏。可导致内部液流流场改变，紊乱旋转流正常的分离过程。经过长期实践发现，重介质旋流器内壁磨损最严重处是导向筒入料口、隔板、锥体下部及底流口附近，其他部位磨损较轻。 2.2 微观磨损 水的粘度为0.55～1.00mm2/s，为一般油类的l/50左右，由于水的粘度低，润滑性很差，摩擦副对偶面上难以形成有效的弹流润滑膜，也不能形成良好的边界润滑膜，因而很容易造成干摩擦。重介质旋流器工作时，水和磁铁粉混合成一定密度的悬浮液作为分选介质，由于水本身的粘度特性，使煤粒和磁铁粉与器壁直接接触，造成磨损。同时水对摩擦副的腐蚀作用也会大大加速磨损的进程，加剧磨损的速度。 重介质旋流器的磨损形式是比较复杂的，实际上是微切削磨损、表面疲劳磨损、撞击磨损和腐蚀磨损形成的复合磨损，腐蚀磨损可以看作是其磨损的微观基础。各种磨损并不是单一存在的，具有很大的复杂性和敏感性，并相互影响。除此之外，旋流器的磨损还受入料压力、颗粒大小、颗粒形状、硬度及运动速度等影响。 3.耐磨性的研究 3.1 结构优化 作为选煤厂中主洗设备的旋流器，其结构的好坏及寿命的长短将直接影响选煤精度、效率及选煤厂的经济效益。随着重介质选煤重要性的不断提高，旋流器日益趋向大型化，由于旋流器入料粒度、处理量的不断增大，导向筒与锥体下部的磨损已成为旋流器损坏的突出问题。因此，对旋流器的结构优化、加工工艺改进势在必行。 （1）消除导向筒涡流区 原有导向筒结构决定了流体从入料筒体进入导向筒时过流断面突然变大，并向左右两侧发散。由流体力学可知，在流体断面突然变大的后面会形成很多旋涡，如（图1）所示，特别是在尖角区形成旋涡时，大而硬的矸石在里面会对器壁不断地进行擦动、滚动、撞击等各种磨损，而后续的流体又不能将其带走，因此，造成了该部位的快速损坏，这也是旋流器有压给料导向筒比无压给料导向筒寿命短的原因，新结构的导向筒将最大限度地消除形成尖角的旋涡区，从而延长导向筒的使用寿命。 图1 突扩面漩涡 （2）导向筒入料流线的改进 目前，国内使用的大型旋流器，导向筒的入料方式大多是内切线入料(见图2)，流体通过内切线入料方式进入旋流器时，在直线运动转为螺旋运动的转向处，液流受阻，流速的突然减少将造成压力的急剧上升，也就是摩擦力很大，对导向筒壁将造成严重磨损。将内切线入料改为流线入料(见图3)，使流道的转向趋于平缓，流速减少缓慢，从而克服了内切线入料存在的弊端，解决了导向筒的磨损问题。 图2 内切线入料方式 图3 流线入料方式 （3）改进流道形式 介质入口流道的初始段主要影响悬浮液对流道的冲刷（冲蚀磨损）作用，而尾段则主要影响旋流器内螺旋涡的形态和紊流区域的大小。悬浮液中颗粒对流道的冲蚀磨损作用与颗粒的冲角成正比，减小紊流是防止冲蚀的途径之一。在此基础上，使一部分外层细颗粒在离心力的作用下以很小的角度逐渐沉积，形成保护层可以更进一步防止冲击。当保护层的厚度与冲击角成正比的时候，就使冲击磨损转化为滚动摩擦磨损。采用上述途径设计的分段过渡螺线流道，在实验室检测中能完全消除冲击效应，工业样机在实际运行40000h后，未出现明显的冲蚀坑。 （4）其他 另外，针对易磨损的中心管也可进行改进，将大型重介质旋流器的中心管由原直筒型结构改为倒锥形，使进入中心管的两相流压力迅速释放，减缓了对中心管内壁的磨损，延长了使用寿命。另外针对易磨损的锥体部位，经过合理的优化、改进，本着经济性、适用性的原则，重新改进分段锥体结构，可以使锥体分段部位更加合理，避