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保养记录的收集方法故障的定义保养DATA的收集及分析平均故障时间分析保养月报保养目标设定保养DATA的电脑化 70% 未实施 预防措施 保养 比例 已实施 预防保养 30% 保养 步骤一：保养情报的整理 突发故障 * 故障就是伴随着功能得停 止或降低，以及为了使功能恢 复和复原需要实施零件交换和 修理得过程。一般来说，修理 或恢复时间在5分钟以下得情况除外。 有些故障使突发性得，发生得原因易于查找也便于后续得对策。另外一些故障却是慢性得，它频繁发生，但又很难找到根治得办法，这类故障被长期搁置的现象很多。 故障是可以避免的。 * [平均故障时间] 主要的目的有： 1）零件寿命周期的推估 2）最适修理计划的订定依据 3）点检项目、基准的设定依据 4）修理备品的库存基准 5）提供设备信赖性、保养性设计的技术资料 * 重点设备的计划保养 》重点设备选定 》保养基准作成 》保养方式决定 》保养计划表作成以劣化复元为中心的》计划保养 》保养检讨会 》月别保养计划表的作成及实施 重点设备 其他 计划 件数 计划保养比例 步骤二：计划保养的导入 * 故障解析 信赖性提升的研究 》故障对策 分析 对象 多发故障重大故障（设备别、部品别）** 故障分析手法学习** 再发防止  实施步骤 1）彻底分析及复原 2）保养暂订基准 3）弱点的改善 4）维持管理 改良保养 步骤三：故障解析及改良保养 * **保养性提升的研究**保养的效率化 》生产历程表及保养历程表 》保养的同期化 》整备期间的短缩 **预备品管理 》突发及计划部品的区分 》布置化、分组化**计划保养的扩大 》横向展开 》实施率的提升 件数及实施率 步骤四：计划保养的扩大 * **信赖性的极限维持**保养基准修订及标准化**预知保养》诊断》状态监视体制 》目视管理 向0故障挑战 保养费 步骤五：计划保养质的提升 *  “目视管理”项目主要有 以下各项内容： ·安全注意事项明示 ·复杂、重要操作的明示 ·点检项目位置的标识 ·仪表正常范围的标识 ·液体正常范围的标识 ·阀门开闭状态的标识 * 第6讲 TPM之三 ——生产效率化改善问题六：何为损失？工厂中如何消除损失？ * 一、工厂中常见的损失 所谓损失，即指现况与达成理想状态之间的差距，这种差距也算是一种问题，当然，改善的空间也在此。 损失的种类很多，例如，故障是一种损失，小停止也是一种损失，其它如空转、变换工程、速度低减、性能低下、不良、交货延迟、人员过剩、灾害等，这些都是一个企业可以去加以改善的。 * 一般损失可区分为：1）作业LOSS（操作度LOSS）： 无负荷时间、朝会、清扫时间2）停止 LOSS：计划保养的时间3）工程变换LOSS：工程变换、调整时间4）刃具LOSS：刃具交换时间5）量产开始LOSS：开始生产至良品产生之时间6）故障LOSS： 10分钟以上的故障停止时间，小停止7）空转LOSS：未满10分钟之停止时间 * 8）速度低下LOSS：设定与实绩的工数差9）工程不良及修整LOSS：不良品修整时间10）管理LOSS：等待指示、等待材料之时间11）动作LOSS：步行动作的浪费、SKILL差12）编成LOSS：LINE平衡、手持物等待操作13）测定调整LOSS：测定调整时间14）自动化置换LOSS：自动化计划未实施之  部分 * 15)能源LOSS: 省能源计划未实施部分16）成品率LOSS：制品量与投入量之差17）半成品在库LOSS：半成品在库维持 费用18）制品在库LOSS：制品在库维持费用19）市场抱怨LOSS：市场抱怨费 * 二、提案改善活动组织和制度 1、提案改善委员会 提案改善委员会 召集人 事务局（干事） 委 员 委 员 委 员 委 员 委 员 * 提案改善流程体系（例） 提案者 提案部门 主管 事务局 审查委员会 TOP 被提案部门 提 案 受 奖 受