第一章 塑料成型与模具.ppt

第一章 塑料制件设计 本章基本内容 塑件设计的原则 塑件尺寸精度及表面粗糙度的确定 塑件成型时出现的表面缺陷及其产生原因 本章重点、难点 塑件设计的原则 塑件结构工艺性 塑件成型表面缺陷及其产生的原因。 §1. 1 塑件设计 一、 塑件设计原则 二、 形状和结构设计 三、 塑料螺纹设计 四、 嵌件的设计 五、尺寸精度与表面质量 §1.1 塑件设计 一、塑件设计原则: 满足使用要求和外观要求 在保证塑件的使用性能、物理、化学、介电性能与力学性能等的前提下，尽量选用价格低廉和成形性能较好的塑料，并力求结构简单、壁厚均匀、成形方便。 在设计塑件时应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于设计制造，模具抽芯和推出机构简单，尽量简化模具结构。 在设计塑件时，应考虑原料的成形工艺性，如流动性、收缩性等，塑件形状便于成型加工。 二、 形状和结构设计 １．形状 ２．结构 ３．脱模斜度 ４．塑件的壁厚 ５．加强筋及增强措施 ６．支承面和凸台 ７．圆角设计 ８．孔的设计 ９．符号、文字及标记的设计 10．铰链设计 11．齿轮的设计 §1.1 塑件设计 　　二、 形状和结构设计 　　　1．形状 §1.1 塑件设计 §1.1 塑件设计 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 　２．结构 　　　当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类在脱模温度下仍带有足够弹性的塑料时，模具可采取强制脱模。 　　　为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 ３．脱模斜度 　　　由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧地包在凸模上，或由于粘附作用，塑件紧贴在型腔内，为了便于脱模，在设计时应考虑塑件表面具有合理的脱模斜度。 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 ３．脱模斜度 选取原则： 6）如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件的外表面的脱模斜度应小于内表面，但当内、外表面要求脱模斜度不一致时，往往不能保证壁厚的均匀。 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 4．塑件的壁厚 改善措施： §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 4．塑件的壁厚 改善措施： §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 4．塑件的壁厚 改善措施： §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 5．加强筋及增强措施 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 5．加强筋及增强措施 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 5．加强筋及增强措施 设计要求： ① 加强筋的厚度应小于塑件厚度，并与壁用圆弧过渡 ② 加强筋端面高度不应超过塑件高度，宜低于0.5mm以上 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 5．加强筋及增强措施 设计要求： ③ 尽量采用数个高度较矮的筋代替孤立的高筋，筋与筋之间的距离应大于壁厚的两倍。 ④ 加强筋的设置方向应与受力方向一致，并尽可能与熔体流动方向一致。同一面上，如果设置多根加强筋，其分布排列应互相错开，以减少收缩不均引起的变形。 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 5．加强筋及增强措施 设计要求： ⑤ 在布置加强筋时，应避免或减少塑料的局部集中。 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 5．加强筋及增强措施 设计要求： ⑥ 一些加强筋会引起塑件局部凹陷，可采用以下措施来修饰和隐藏。 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 5．加强筋及增强措施 设计要求： ⑦将薄壳状的塑件设计为球面，拱曲面等，可以有效地增加刚性、减少变形。 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 5．加强筋及增强措施 ⑦薄壁容器的边缘是强度、刚性薄弱处易于开裂变形损坏，可按照下图所示方法给予加强。 §1.1 塑件设计 二、 形状和结构设计 6．支承面和凸台 对于盒形、容器类塑件，当采用底平面作支承面