(简单整理)现场5S管理法.docVIP

（简明）现场5S管理 一、5S的作用 1、提高企业形象改善企业精神面貌，形成良好企业文化； 2、加强安全，减少安全隐患 3、减少故障，保障品质4、降低生产成本5、提高生产效率6、缩短作业周期，提高库存周转率保证交期。 二、5S现场管理法的内容 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升人的品质，达到5S的作用： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件小事 ）遵守规定的习惯； 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。 （一）整理 将工作场所的任何东西（工艺文件；工艺设备；备品备件；工装模具；工具刀具；量具检具；原辅材料；产品；储运器具；安保用具，等等）区分为必需品与非必需品，把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来，把非必需品坚决、果断、尽快处理掉。备齐工作、生产所必需的东西。 目的： 物尽其用；腾出空间；防止误用；塑造清爽的工作场所。 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费；使宽敞的工作场所变窄小；棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 实施要领： 1、自己的工作场所(范围)全面检查包括明处的和暗处的；制定“必需品”和“非必需品”的判别基准；将非必需品清除出工作场所；对必需品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制订废弃物处理方法；每日自我检查。 2、必需品、非必需品判别与处置方法（参考） 类别 使用频度 处理方法 备注 必需品 小时 放在工作台上或随身携带 日常点检 天 现场存放（就近） 周 现场存放 非必需品 月 仓库存储 定期检查 三个月 仓库存储 半年 仓库存储 一年 仓库存储 两年 仓库存储 未定 有用 仓库存储 无用 废弃 定期清理 不能用 废弃 立即废弃 3、三个一、三不留： 一弃：废弃无使用价值的物品。废弃的标准，要看物品现在有没有使用价值，不要管原来的采购价格、或其原来的生产成本。 一分：对于现场发生的不良品，要与良品分开，专用场地、专用标识、规定处置方法。 一少：工作现场少存少放，只有当天（班）工作的必需品。 三不留：不使用的物品不留（如停产产品的零部件、工艺更新替换的设备、不使用的设备、多余的桌椅等）；售不出的产品不留（如生产过剩的积压品、过时品、多余的特制品等）；造成不便的物品不留（如取放物品困难的容器、需要频繁开关的门、让人绕道而行的隔墙等）。 （二）整顿 对整理之后留下的和增加的必需品分门别类，以方便使用、方便取放的目的，规范放置；明确数量。 目的： 工作场所一目了然，井然有序；消除找寻物品的时间；消除物品积压。 就现场而言，仅指对必需品的整顿。整顿是提高效率：减少找、放物品的时间；提高物品的利用效率。 不经研究、考虑，随意制定物品的存放，仅仅解决“整齐排列”，无助效率提高，因此不能称其为整顿。 有时看似现场员工“随意而为”，却可能是长期工作经验的良好总结，需要管理层予以确认、加以规范。 实施要领： 1、彻底整理之后，仅留下必需品。还要区分是个人必需品？是共用必需品？ 2、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。 场所：对现场必需品100%设定放置场所。对场所进行规划时，需要增加考虑两点问题，一是要考虑到搬运、物流的可行性，二是要考虑危险品、特殊物品的特殊存放区域与管理措施。 方法：在充分利用空间，方便易取存，能够先进先出的方法上下功夫，做好“四定”。 标识：对场所进行标识——颜色、栅栏、地板砖区别区域；对物品标识——颜色区别、标签区别、标牌区别。 3、整顿的“四定”：定置、定容、定量、定标准。 定置：放在哪里合适（具备必要的存放条件，方便取用、还原），对现场必需品100%设定定容：根据物品的品类、用途、大小、数量、取存频次等要素，决定采用的定容方法，对现场必需品100%设定用什么容器（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱、篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）。要尽量立体化利用空间。常用方法包括分层架存、箱柜、悬吊、挂钩挂板等等。所采用方法要适合被存物的性质与特点，要适合存量，要方便清点，要便于取放，要先进先出。 定量：定量的基本原则是“保障需求，越少越好”，对现场必需品100%设定目的： 将工作场所清扫并保持干净；清除妨碍物，促进安全；消除污垢，维护设备、器具；维护材料，稳定品质。 实施要领： 1、清扫就是点检。对现场环境要制定清扫项目、标