转炉炼钢过程CO2向CO转化及煤气的再生回收.pptVIP

论文的构成 1 引言 2 转炉煤气性质及回收现状 3 石灰石代替石灰造渣炼钢过程的煤气回收 4 低CO浓度炉气循环利用产生转炉煤气 5 转炉煤气能源的再生 6 结论 关于炼钢转炉煤气的回收 转炉炼钢使用碳饱和铁水，在高温下吹氧主要生成CO，如果不回收则必须在排放烟囱顶端燃烧掉，生成CO2成为温室气体。 由于这是重要的能量来源，大多数钢铁公司都回收这CO作为二次能源。管理好的企业，吨钢可回收110m3转炉煤气。 转炉煤气 国内大部分企业回收转炉煤气的热值约在6700～7100 kJ/m3，即每立方米转炉煤气相当于0.23～0.24kg标准煤。转炉煤气的回收要求一般是：O2 2%； CO30%。 炼钢新工艺增产转炉煤气 1、用石灰石代替石灰造渣炼钢 现在转炉炼钢中加入石灰作碱性造渣剂，可以用石灰石来代替。这一方法于2009年申请了发明专利。 这样，石灰石中的碳酸钙在炼钢转炉中发生分解：CaCO3=CaO+CO2 分解出的CO2与铁水中的[C]、[Si]等发生反应，可生成CO。 石灰石分解出的CO2反应生成CO 根据热力学计算，在炼钢初期造渣阶段的1200～1600K间，标准状态下可以自发进行如下反应： [C]+CO2= 2CO [Si]+2CO2= 2CO+ SiO2 在石家庄钢铁公司试验得到的结果 CO2反应生成的CO是再生能源 由于这是由石灰石分解的CO2与铁水中元素反应所生成的CO，因此可认为是一种再生能源。 炉内分解出的CO2代替了一部分吹入的O2，与铁水中元素反应，对炼钢生产有利。 由于炉外煅烧石灰耗能更多，制备输送O2也需要能源，因此可认为没有消耗能量即得到了炼钢炉内产生的这部分CO。 这是值得重视的再生能源。 估算全中国再生CO的产生量 按照吨钢消耗50kg石灰、其中90%为CaO、CaCO3中CaO / CO2=5/4、全中国转炉钢年产量为5亿吨计算，石灰石在转炉中将排出1800万吨CO2 。设其中80%生成CO，可得到916万吨CO。回收工艺优化后应该能够达到这个水平，值得重视。 按照密度1.25kg/m3计算，这部分CO标态体积有73亿m3之多。 2、低CO浓度炉气循环利用 产生转炉煤气 目前转炉煤气的回收要求是，CO浓度要大于30%，O2浓度同时要小于2%，不能回收的炉气要在烟气净化除尘系统的排放烟囱顶端燃烧后放空。为了充分利用炼钢过程中产生的因CO浓度过低而排放掉的炉气，北京科技大学提出了 “循环利用转炉低浓度CO炉气产生转炉煤气”系统装置，结构简图如后所示。 “循环利用转炉低浓度CO炉气产生 转炉煤气”系统装置 采用这个装置的益处 这种再循环模式，可以把因低CO浓度而排放的炉气充分地循环利用，从而可以增加能源收入和减少CO2排放。 另外现在采用N2作为复吹气体，把炉内的一小部分热量带走，而降低了转炉热效率，新装置可改善这个问题。 这种装置今年申请了实用新型专利。 转炉煤气再生过程的体现 “用石灰石代替石灰造渣炼钢” ，代替的是现在炼钢操作前煅烧石灰、把CO2放散到大气中的做法，由此可以在转炉中使石灰石中的CO2自然地、不需人工干预地反应生成CO，可以认为是一种能源的自然再生过程； “循环利用转炉低浓度CO炉气产生转炉煤气”装置可以使要放散的炉气由人工干预再生成为高CO含量的转炉煤气。也是一种能源的自然再生过程。 转炉煤气的再生过程图解 提倡对耗能过程进行再研究 对工艺作很小的改革，就可以获得一部分再生能源，这是一种值得提倡的工业生产方法。这种分散得到的再生能源，省去了为输送能源而需要的设施，使用更为经济。 对人类社会来说，或许还有许多这样的生产过程可以改变以获得再生能源，这是一个值得探讨的新能源领域。 目前转炉煤气（二次能源）回收现状 转炉煤气回收评价 在讨论转炉煤气再生的同时，回顾一下作为二次能源的转炉煤气的回收情况。 近几年有相当多的钢铁企业重视了转炉煤气的回收，进行了设备技术改造和工艺优化，取得了相当好的成绩，回收了大量能源。 与转炉煤气吨钢回收量理论最大值128.183m3/吨钢相比，我国钢铁企业还需要继续努力。 2008～2009年一些钢铁企业转炉煤气吨钢回收量 回收转炉煤气的价值和意义 转炉煤气是现代炼钢生产过程中产生的二次能源，现在它的回收可以占整个转炉工序能源回收总量的 80～90%，是降低能耗的重要环节。 转炉煤气热值比较高，含硫量低，是一种优质的燃料，同时也是比较好的化工原料。且用途广泛，除钢铁厂内部使用外，也可供给外部企业使用如发电、供热取暖和化工等方面使用。 存在的问题 目前我国近年建立的相当多的民营转炉炼钢企业没有设置转炉煤气回收装置，在生产中不仅浪费了大量的能源