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焦炉节能探讨 焦炉节能 焦炉炼焦工艺简介 焦炉：将煤料隔绝空气加热(即高温干馏)，并经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段，最终炼成焦炭的热工设备 。 特点：高温化学反应器，复杂的冶金炉窑。 燃烧室 炭化室 燃烧室 炭化室 蓄热室 焦炉基本结构 焦炉炼焦工艺简介 能耗影响因素 1、装炉煤性质 装炉煤性质是影响焦炭生产单耗的最主要因素。 前苏联乌克兰煤化所试验数据 煤种 炼焦热 kJ/kg 物料带出热（kJ/kg） 反应热 kJ/kg 焦炭 水汽 煤气 焦油 粗苯 H2S,CO2,NH3 总计 气煤 1922.2 987.2 504.1 274.7 114.7 20.1 4.6 1905.4 -16.8 焦煤 1791.2 1122.5 379.3 193.0 53.6 14.2 2.9 1765.6 -25.5 瘦煤 1970.2 1315.5 328.7 162.9 16.7 8.4 2.5 1834.8 -136.0 能耗影响因素 2、配煤水分 配煤水分低于8%时，水分对炼焦热影响不大，即水分低于8%时，增加水分不增加炼焦热。 水分含量超过8%时，每增加1%，湿煤耗热量提高29~33kJ/kg，约占总耗热量的1.2~1.4%。 新化能采用捣固形式装煤，必须保证配煤中含有9%以上水分，否则无法捣鼓成堆，造成塌炉事故。 能耗影响因素 3、焦饼最终温度 降低炼焦最终温度还可以降低火道温度和废气温度。焦饼最终温度降到1000℃，不会影响焦炭质量。 每降低50℃，炼焦耗热量降低63kJ/kg煤，计及废气温度和火道温度的降低，实际炼焦耗热量降低约75~84kJ/kg。 新化能目前的焦饼最终温度即为1000℃，基本已达极限。 能耗影响因素 4、加热煤气种类 以炭化室高4.3m的炉子为例，高炉煤气加热时的炼焦耗热量比焦炉煤气加热时大210~340kJ/kg。 原因：高炉煤气热值低，耗用煤气多，为防止不完全燃烧，所需空气过剩系数较高，产生废气量大，带走热量多；容易通过废气盘泄露，燃烧慢，易不完全燃烧。 新化能焦炉在冶钢新高炉运行稳定后将改用高炉煤气加热，必须考虑到这一点。 能耗影响因素 5、结焦时间 大型焦炉结焦时间在22~24小时炼焦耗热量最低。 每缩短1小时，耗热量约增加40~55kJ/kg：因为工艺温度高，出炉煤气温度高，废气温度高，焦炉热效率降低。 每延长1小时，耗热量增加35~53kJ/kg：因为不可能大幅度降低火道温度，废气温度相对过高，延长结焦时间，焦饼最终温度过高，再者，产量减少单位产量炉子散热量增加。 新化能目前的结焦时间为24小时，符合要求。 能耗影响因素 6、废气温度 废气温度每降低25℃，焦炉热工效率提高1%，炼焦耗热量降低25kJ/kg。 新化能目前的废气温度为250℃，已经比较低了，再降低排烟温度就降低烟囱抽力，排烟困难。 能耗影响因素 7、空气过剩系数 焦炉燃烧最佳过剩系数为1.25-1.30. 根据烟气成分计算得到新化能目前的过剩系数为1.37，偏高。 计算将1.37的过剩系数调节至1.25，能节约约1.2%的煤气，节能潜力不大。 能耗影响因素 8、热损失 焦炉炉顶温度较高，并且有废气盘煤气泄漏，存在热损失。 装煤、推焦时拉开装煤孔，也存在着热损失。 能耗影响因素 9、干熄焦工艺 干熄焦工艺从整体上来说是节能的，因为回收了大部分的红焦显热。对于我们来说是不利的，因为采用干熄焦工艺每天有60多吨的焦炭损失，不计入产量。配煤中气煤越多、煤质越差时损失越明显，因为利用气煤生产焦炭质量差，易碎，风机一吹即成为焦粉，不计产量。 能耗影响因素 10、计量误差 计量不准，更换了皮带秤。 能耗影响因素 结论： 1、影响焦炉单耗最大的因素是配煤性质； 2、在纯热工方面对焦炉本体做节能潜力不大； 3、提高工人操作积极性能够减少不必要的热损失； 4、用控制优化的方法对焦炉本体节能很难，涉及到成本、生产等因素影响。 优化系统对节能工作的作用 优点：改善调火工作及时性和准确性，降低劳动强度。 缺点：对节能作用不大。 优化系统的局限性 仅是一个依据温度进行调节的PID调节：或者说仅是一个比例调节。 无热工模型阐述优化系统的节能原理，对炼焦工艺研究不足。 测温点过少，仅用拟合温度无法准确反应焦炉各个碳化室的真实温度。