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铣切锯调试步骤及注意事项 现场接线及注意事项： 严格按照管路施工图要求布线。交直流线分开布置，从控制柜到操作台间的连线电缆，直流信号线一定要用屏蔽线；CC-Link电缆单独穿管，如走电缆沟要和交流线分开100mm的距离；触摸屏与PLC之间的通讯电缆要用双绞屏蔽线并与交流线分开100mm的距离。 伺服电机编码器电缆在拖链内穿线时，应尽量远离动力线；凡是床身上的信号线全部用屏蔽线，锯片电机电源线及伺服电机电源线必须用动力屏蔽线，屏蔽层一定要接地。 伺服电机焊接插头时，一定要注意三相相序不能弄错。焊接完毕后要用玻璃胶或防水胶布密封，防止进水短路，伺服电机编码器电缆插头进行密封处理。 2．调试步骤： 2.1 通电之前，用万用表检查各个电机主回路接线情况。保证三相电无相间短路、断路及对地短路的情况。另外，柜内接线端子在运输过程中可能由于震动而产生松动现象，在通电之前一定要压紧。 2.2 通电之后，检查触摸屏与PLC通讯及CC-Link通讯联接建立否如没建立通讯修正接线错误 2.3 分别启动转盘、进给回路，这时将出现转盘及进给1、进给2服放大器报警25，即绝对位置丢失警报。几秒钟后，断电重起将消除报警。 2.4 确定进给伺服极限位置：手动转动转盘，转动自如无报警现象证明接线相序无错误，同样适用进给伺服。确定进给极限位置：分别手动前进进给1，进给2确定进锯极限位置，将正转极限开关定位；向相反方向运行，确定反转极限位置。检测极限开关接线有无错误：一人操作，一人观察，在进给走到正转极限位置时，触摸屏应弹出进给正转极限报警，同时，进给不能继续前进，只能后退。同样可检测反转极限。 2.5 确定转盘及进给的伺服原点：可按说明书上的操作校准伺服原点。注意：左进料，转盘在原点时，拖链处于拉伸状态；右进料，转盘在原点时，拖链处于收缩状态（靠在拖链杆上）。在出管侧看转盘顺时针转动为正转。 2.6 液压系统动作调整：启动油泵，确定旋转方向正确。手动夹紧时，松夹指示灯熄灭，手动松夹时，指示点亮。定位电磁阀，得电时抬起；断电落下。抬起时，拔出前进、后退方可动作。 2.7 锯片电机的调整：启动锯片电机（带变频器的，须在触摸屏里设定锯片转速），调整正反转（顺时针方向为正转）。调整锯片风机电机旋向（按电机上的箭头方向为正向），及转盘伺服电机风机旋向（向里吹风为正向）。 2.8传动部分的调整：设定好参数，自整定好。启动主回路。锯车前进、后退，有无飞车现象，“及时管长”读数是否为前进“减”后退“加”；如果飞车但管读数正确，则调换直流调速器一侧的B和B非；如果即飞车读数又不正确，则调换计算机一侧的B和B非（两条并在一起的线一起调换） 2.9 模拟运行：各个步骤都正确调整好之后，方可进行模拟运行。先将触摸屏中，一组参数设定好并保存；然后，可按照管速由低到高的顺序进行模拟试运行。随时调整直流调速器的参数，使设定管长与切断管长误差在0.5mm以内。 2.10 自动切管运行：注意辊道高度的调整，生产方矩管时：辊道高度和管材底边一致；生产圆管时：辊道高度和管材底边一致或低于圆管底母线。