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三.程序分析圖的結構 1.作業者 --作業者(以人為準) --料件(以物為準) 2.事象紀錄 --程序圖符號/編號(注意混用符號) --事象內容說明 3.問題點方向 --距離(佈置改善) --時間(各項作業) --困難危險(直接動作改善/夾工具設計) * 五.流程圖輔助工具 1.線圖(Flow Diagram) --直接繪出現場配置圖 --依料品(或作業者)工作走動路線,繪出路徑圖 --找出距離太長(或重複/逆向)問題 --進行問題點改善 * 六.程序分析的檢討要點 1.加工操作 1.省力化---裝卸工具/夾具 2.省時化—裝卸工具/夾具 3.準備工時抑減 4.提昇良品率—Fool Proof設計 - * 4.停滯 1.期間 派工方法/進度管制法/橫式配列 2.時間 Layout 改善/搬運設備活性化 3.無停滯性 製程轉移設備改善 4.生產線平衡性 5.干涉性停滯 人機程序改善 * 七.場地佈置造成的非效率因素 --搬運距離 時間/人力/ --搬運次數 逆搬運 不必要的搬運 --裝卸作業 人力/時間 損失 設備 * 八.搬運程序圖 1.實例 2.紀錄分析要點 --用什麼搬運 --搬運耗用時間 --搬運距離 --搬運難度 * 九.搬運分析表 從 到 料件 搬運者 容器 用量 重量 距離 時間 次數 改善重點 * 十.搬運檢討要點 1.距離 Layout 改善 2.次數 多量化 自動化 3.少人化 自動化 4.時間 裝卸方法/機械化 5.省力化 * 十一.搬運改善方向 1.非由 作業員搬運 2.避免重複搬運/逆搬運 3.運用自然力搬運 4.使搬運距離/次數/時間為最少 Activities Relation Chart 5.縮減Lead Time 6.減少搬運困難度與用力度 * 十三.搬運的盲點所在 1.裝卸 --搬運前的處理/搬運后的處理 --反而不被重視 --複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力 2.防止狀態 --以 料品放置的[活性係數]表示 --越低階的放置,越花人力工時 3.逆搬運 --盡可能避免 * 十三.物品放置的活性係數 0 散放在地上 1 放入袋子內 2. 放在棧板上 3. 放在車輛上 4. 放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑台) * 第五章 人機程序圖與動作改善技巧 * 一.作業員效率低落的現象 1.人機配合不佳的停閑 2.多人配合不佳的等待 3.無效動素的存在 阻礙直接有效的動素的進行的動素 手的停滯等待 4.方法/操作標準的缺失 5.材料/工具/機台整體不佳的影響 6.心態/意願的問題 * 二.運用人機工程圖進行改善的目的 1.找出人員或機台的顯著等待狀態 2.找出合理的週程時間 3.1人多幾(或1機多人)的最佳安排 * 三.人機程序圖的基本結構 作業者 時間 機台 * 四.人機程序圖繪制要點 1.確認作業員/機台的作業單元 2.確認個作業單元先後順序及同時間關係 3.測定各單元時間 4.依時間繪入人機(相對)單元程序圖 5.檢討改善/構思新方法 6.繪出新方法程序圖 * 五.實例 略 * 六.動作改善原理 --排除下列動作[單元]或[動素]提高生產效率 1.非直接有效的單元活動素 例如:尋找/檢查…… 2.抑減會疲勞的單元或動素 例如: 不自然的姿勢/需小心的工作(需用力氣的工作) 3.去除停閑等待與無價值的單元活動素 4.改善會影響作業員情緒/安全的單元活動素 例如:故障/噪音 * 七.動作分析(對動圖 simo chart 左手動作 左符號 右符號 右手動作 * 八.動作改善的兩種方式 ---目視分析 --動素分析 * 九.目視單元分析符號 加工作業含檢查 移動 等待 停止 * 十.動素 第一類 進行必要的要素 --- 伸手 --- 抓 取 --- 移物 --- 裝配 -