十三章、烧结厂废气治理.doc

第十三章 烧结厂废气治理 第一节 烧结厂废气的特点及治理技术 一、烧结厂产生废气的生产环境 1、烧结原料在装卸、破碎、筛分和储运的过程中将产生含尘废气； 2、混合料系统中将产生水汽－粉尘的共生废气； 3、混合料在烧结时，将产生含有粉尘、烟气、SO2和NOX的高温废气； 4、烧结矿在破碎、筛分、冷却、贮存和转运的过程中也将产生含尘废气。烧结厂产生废气的气量很大，含尘和含SO2的浓度较高，所以对大气的污染较严重。 二、烧结厂废气的治理技术 1、原料准备系统除尘 烧结原料准备工艺过程中，在原料的解收、混合、破碎、筛分、运输和配料的各个工艺设备点都产生大量的粉尘。且尘源点多，布置分散。 为改善各工段操作条件、满足环保要求，在产尘部位设置密封罩，并根据尘源分布情况、工艺作业制度和粉尘种类及特性，分散就近设置除尘系统，以便确保各抽风点的抽吸效果。原料准备系统除尘，可采用湿法和干法除尘工艺。对原料场，由于堆取料机露天作业，扬尘点无法密闭，不能采用机械除尘装置，可采用湿法水力除尘，即在产尘点喷水雾以捕集部分粉尘和使物料增湿而抑制粉尘的飞扬；对物料的破碎、筛分和胶带及转运点，设置密闭和抽风除尘系统。除尘系统可采用分散式或集中式。分散式除尘系统的除尘设备可采用冲激式除尘器、泡沫除尘器和脉冲袋式除尘器等。旋风除尘器和旋风水膜除尘器的效率低，不宜使用；集中式系统可集中控制几十个乃至近百个吸尘点，并装置大型高效除尘设备，如电除尘器等，除尘效率高。图13－1是原料准备系统除尘工艺流程图。 图13－1原料准备系统除尘工艺流程图 2、混合料系统除尘 在混合料的转运、加水及混合过程中，产生含粉尘和水气的废气。在混合机的头尾设自然排汽系统。热返矿工艺产生大量的粉尘和水气共生废气，该废气温度高、湿度大、含尘浓度高，是治理的重点。冷返矿工艺由于温度低，不产生大量的水蒸气，只在物料转运点产生含尘废气。 解决混合料系统废气治理的关键是尽可能采用冷返矿工艺。混合料系统的除尘应采用湿式除尘，除尘设备可采用冲激式除尘器等高效除尘设备。 3、烧结机废气治理 烧结机废气治理是根据烧结生产工艺的特点而设置，其生产性工业烟(粉)尘和噪声是本工程的主要污染物。粉尘的来源有燃料在破碎、配料、混合及其转运过程中产生的扬尘；以及烧结矿在破碎、筛分整粒、返矿、转运过程中产生的扬尘。含铁原料烧结主要使用抽风带式烧结机。烧结机产生的废气主要含粉尘和SO2、NOX等有害物质。烧结机废气的除尘，可在大烟道外设置水封拉链机，将大烟道的各个排灰管、除尘器排灰管和小格排灰管等均插入水封拉链机槽中，灰分在水封中沉淀后，由拉连带出。除尘设备一般采用大型旋风除尘器和电除尘器。电除尘器适用于比电阻高的烧结粉尘。图13－2是大烟道水封拉链装置示意图。 图13－2原料准备系统除尘工艺流程图 1-大烟道.2-干式除尘器.3-集灰斗.4-排灰管.5-小格排灰管 6-螺旋输送机.7-水封拉链装置.8-胶带运输机 4、烧结机烟气中二氧化硫的治理 （1）高烟囱排放烧结机烟气中二氧化硫的浓度一般在500～1000mL／m3，高的达到4000～7000Ml/m3。该废气的排放量大，设置电除尘器净化。若回收在经济性上还有一些问题，故大部分国家仍以高烟囱稀释排放为主。按照烧结生产的需要，烟囱高度100～120m即可。但为保护环境，许多发达国家采用更高的烟囱，如美国烟囱最高达360m，英国260m，日本达230m。中国包钢烧结厂目前采用低硫原料、燃烧，烧结烟气不需脱硫，经200m高的烟囱排放后，SO2最大落地浓度在0.006mL/m3以下. （2）在烧结机烧结时产生的烟气中,二氧化硫的浓度是在变化的.其头部和尾部烟气含SO2浓度低,中部烟气含SO2浓度高。为减少脱硫装置的规模，可只将含SO2浓度高的烧结尾气引人脱硫装置。世界各国烧结机脱硫研究已进入实用阶段。如日本的氨硫铵法、石灰石膏法、钢渣石膏法；前苏联的是灰石膏法和循环菱镁矿法以及我国的苟性苏打亚硫酸盐法等。图13－3使氨硫铵法脱硫的工艺流程图。该法是以亚硫酸铵溶液作为吸收剂，生成亚硫酸氢铵，它再与焦炉中排出的氨气反应，生成亚硫酸铵。亚硫酸铵又作为吸收剂，再与SO2反应。这样往复循环的反应，亚硫酸铵的浓度愈来愈高。到一定浓度后，将部分溶液提取出来，进行氧化，浓缩成为硫酸铵回收。 图13－3氨硫铵法脱硫工艺流程图 5、烧结机尾除尘 烧结机尾部卸矿点，以及与之相邻的烧结矿的破碎、筛分、贮存和运输等点含尘废气的除尘，优先选用干法除尘，这样可以避免湿法除尘带来的污水污染，同时也有利于粉尘的回收利用。烧结机尾气除尘大多采用大型集中除尘系统。机尾采用大容量密闭罩,密闭罩向烧结机方向延长,将最末几个真空箱上部的台车全部密闭,利用真空箱的抽力,通过台车料层抽取密闭罩内的含尘废气,