分析大直径单桩制作工艺.doc

浅谈大直径钢管桩制作、防腐工程质量监控要点 工程为一个最大设计泊位为五万吨的多泊位高桩码头，本工程共有54根钢管桩，其中2个系缆墩为Φ1300mm钢管桩24根，2个靠船墩为Φ1500mm钢管桩30根，采用厚度分别为18 mm 和20mm的Q345B钢板，最长70.5米，最短64.5米，桩顶和桩尖50cm范围用同类型钢板加焊加强箍。钢管桩全长范围内涂两道725L-H06-1环氧富锌底漆，并从桩顶起至泥面以下8m范围内加涂725L-H53-9环氧重防蚀涂料面漆，总防腐面积为15953.32m2。本工程从2005年12月15日起开始制作，至2006年6月19日完成。 在钢管桩制作、防腐施工监理过程中，项目监理部以国家有关法律、法规、施工标准以及设计施工图纸、文件为依据，结合本工程的特点，在施工之前项目监理部开展了充分细致的调研工作，对制作厂家进行了实地考察。为实现高质量和工期目标采取了全过程全方位施工监控。主要采取了如下监控措施： 原材料质量监控 （一）选料 原材料的相关技术指标直接影响到钢管的质量，抓好对原材料质量的监控是监理工作的首要环节。根据设计要求选定钢卷、焊剂、焊条、防腐涂料等原材料，原材料的牌号、规格、外观质量必须符合生产工艺和相关标准的要求。原材料购进前不但要求施工单位提供厂家相应的资质证明，而且在原材料进场时还必须备齐相应的出厂质量检验报告或产品合格证书，混合料组份严格按配合比进行配制。进场后施工单位还必须按规范要求及时取样复检。从根本上保证了原材料的质量，也确保了钢管桩的质量。 二、管桩制作质量监控 （一）下料 对检验符合质量要求的钢卷进行下料，下料过程中，要求施工单位对钢板按设计要求下料，每管节长度按不小于1.5m进行控制。采用火焰切割机切平钢带端头。 （二）驳口焊接 钢带横切后，启动三辊轿直机将板头、板尾对中拼接，要求坡口间隙不大于2 mm，调正焊枪使焊丝对正焊缝坡口，进行埋弧焊自动焊接，焊丝运行从起弧板开始到熄弧板结束。在焊接之前，要求检查焊丝、焊剂、电流和电压是否符合标准要求。在驳口焊接的过程中要检查焊缝的高度和宽度。严格控制焊缝高度0.5~2.0mm;焊缝宽度≥1.2T（T为板厚）； 咬边深度≤0.4mm。 （三）铣边 钢带的两边要连续不断地通过铣边机，对钢带两边进行铣边，并根据板厚要求成型坡口（T≤13mm，可不开坡口；T＞13mm，须开坡口，T为板厚）。基本坡口为x或Y型。 四）预弯 钢带成型前必须经过预弯机进行预弯，预弯量多少视钢卷经过成型台后的情况而定，一般调整板边到预弯机辊边的距离为15~30mm。 （五）钢管成型 预弯后将钢带送入成型台，钢带经过成型台后两板边必须是平面对接，钢板表面无较深压痕，调节成型上臂压下量及水平使钢板自然成型。操作准则是按每根管节只准有一条纵向环缝，相邻管节的纵向环缝必须错开不小于90度。 （六）内、外焊 成型后，埋弧焊机进行内外焊接（可为单丝或双丝），焊头用手工调节，使焊丝对准焊缝，双丝埋弧焊焊枪位置视焊缝情况进行调整。 （七）、粗切 切断前须测量钢管的管端、管体等符合标准及质控要求并保证钢管管端与“T”形焊接驳口距离满足标准要求。用钢卷尺测定管长后用氧气-乙炔切割机按所需的长度将管切断。 （八）端面平整 对粗切后的管节要求用平头机将管的两端打磨平整。并要求坡口的角度为30度，用角度规测定（坡口公差：0～5度，坡口钝边：1.6±0.8mm）。 在钢管桩制作施工的整个过程中，现场监理人员采取巡视与抽检相结合的监控方法，及时对焊接质量进行外观检查，要求焊缝金属紧密，焊缝均匀，焊缝金属与母材的过滤应平顺，不得有裂缝，未融合，未焊透，焊瘤和烧穿等缺陷。发现问题立即要求施工单位进行修补，并严格坚持工程验收制度，没有经现场监理人员验收或验收不合格，坚决不允许下道工序施工。生产过程中厂家对焊缝进行了100%的超声波检测，对钢管顶、底及螺旋焊缝与对接焊缝（每根管桩是由二根管节对接而成）相交点处进行了X射线检查（每根桩检测七处），出具检测记录及报告。并要求第三方对环缝、纵缝焊接质量进行探伤抽检。通过采取以上的检测措施，有效的保证了钢管桩制作的质量。 三、管桩防腐质量监控 （一）喷砂除锈 钢管桩管节制作验收合格后进行防腐涂层范围的喷砂除锈施工，喷砂除锈采用专门的喷砂机喷出高速的砂子打击钢管桩表面，将氧化表皮及铁锈除掉，并达到GB8923-88中Sa2.5级的要求。喷砂除锈施工一般要求在晴天进行，且温度和湿度都要符合设计规范要求，如喷砂施工过程中遇到突然下雨必须采取防雨措施，避免管桩雨淋，下次施工前必须对上次已喷砂的部分进行检查，如发现返锈必须重新喷砂施工。经过除锈后的表面不能用手等带油或汗水的物体触摸。喷