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冲击碾压在高速铁路施工中的应用 　　 2.2.3 测量放线，定出控制轴线、冲击压实碾压场地边线。 　　 2.2.4 施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。 　　 2.2.5 技术交底。施工开始前，由项目部技术人员对全体施工人员进行技术交底，交底内容包括技术、质量、安全等各个方面，交底详细、具体。 　　 2.2.6 测定土层含水量，采取措施使含水量接近最优含水量。 　　2.3试验段确定的施工工艺参数 　　 2.3.1 最佳含水量：根据本段的地质情况，冲击碾压前的最优含水量为9.86%。 　　 2.3.2 地基土工性能，液限WL=21.9%、塑限WP=7.0%、塑性指数IP=14.9%＜17，采用YCT25型冲击压路机碾压28遍，以10～13km/h的速度冲击碾压,碾压后各项指标可以达到设计及规范要求。 　　2.4 冲击碾压施工 　　 2.4.1 冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，达到适宜的含水量后进行冲击碾压。 　　 2.4.2 冲击压路机在冲击段内作业轨迹以线路中心线为界，由一侧向另一侧进行碾压作业，冲击压路机按照纵向错轮1/6轮迹宽度和横向重叠0.2m的程度进行冲压。(见图2) 　　 2.4.3 冲击碾压牵引机速度控制在10～13km/h，每完成一遍冲压，用平地机平整，普通压路机光面，再进行下一个循环的冲击作业。 　　2.4.4冲击碾压每隔5遍进行标高测量，计算沉降量，进行压实度检测。 　　3.质量控制 　　3.1 施工过程检查控制 　　 3.1.1 路基表面必须平整，无坑槽，单块冲击碾压面积不小于2000m2，对一些较窄的工作面，长度不小于100m。 　　 3.1.2 冲击碾压时必须按照规定走向和排列模式进行，并控制好速度。 　　 3.1.3 压实期间派人观察冲压施工场地周围的构造物，如发现异常情况应立即停止施工。 　　 3.1.4 冲击碾压处理范围和应符合设计要求 　　3.2 质量检测 　　 3.2.1 沉降量检测 　　 沉降量检测主要是根据布设的沉降观测点，在冲击碾压前用水平仪测定沉降标志的标高，冲击碾压至6遍后，对沉降观测点标志观测一次标高，冲击碾压至12遍后再观测一次标高，冲击碾压最后5遍的沉降量不得大于1cm,并作好记录。 　　 3.2.2 压实度检测，每100m布置两个断面,6个检测点,对每个断面检测2点，检测点的位置为距中线2/3的路基宽度（半幅宽度），左右各一点。冲碾12遍后，作一次压实度测定。冲击碾压后碾压面以下1m深度范围内的压实度不小于92%。 　　 3.2.3 每一冲击工作段完成后，将检测结果分析整理，并做为工程质检资料的一部分进行保存。 　　 3.2.4 冲击碾压后的变形模量EV2不小于45MPa。 　　 3.2.5 DK108+720～DK108+870段采用28遍冲击碾压后最后5遍沉降量、试验检测结果如下： 　　冲击碾压最后5遍沉降量观测结果 　　EV2检测结果 　　路基压实检测结果 　　4.重点难点 　　4.1含水量 　　 因冲击式压路机的冲击能量大，路表50cm的土体含水量对冲击碾压的效果具有较大影响。含水量过大时，容易形成弹簧土、翻浆等，应进行晾晒；含水量过小时，表面土层松散无粘结力，表面粉尘化，影响能量深层传递，达不到压实要求，应对表面洒水湿润。 　　4.2 注意事项 　　 4.2.1 严格控制好冲击压路机的行驶速度。 　　 4.2.2 高度重视横向重叠和纵向错轮，务必使路基均匀受压。 　　 4.2.3 施工中随时跟踪检测，严格遵守试验段参数，详细记录检测数据进行对比分析。碾压达不到设计要求，进行补充碾压直至合格为止。 　　 4.2.4 安全控制 　　 4.2.4.1 施工前检查牵引车、十字缓冲连接组件、压实机机架、压实轮举升和缓冲组件，一切正常方可施工。 　　 4.2.4.2 做好周围构造物、地下管线的防护工作，避免造成安全事故。 　　 4.2.5 环保要求 　　 4.2.5.1 施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。 　　 4.2.5.2 施工过程中，修理机械产生的废机油等集中处理，不能污染路基。 　　5.结语 　　 从冲击碾压试验段施工中确定在含水量为9.86%,采用YCT25型冲击压路机以10～13km/h的速度冲击碾压至28遍时,通过变形模量、压实度、沉降量观测均满足要求，冲碾效果已较理想。从试验效果分析，压路机的行驶速度宜控制在10～13km/h，这就要求填筑层要有一定的工作长度，好