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第七章数控机床的机械部分 数控车床的刀架 双列圆柱滚子轴承 NN3000K（3182100）型，特轻型 常用 滚道环槽开在内圈上 外圈可分离 内圈锥度1：12 NNU4900BK（4382900）型 滚道环槽开在外圈上，滚动体、保持架、内圈为一体 内圈装到主轴轴颈上后再精磨内圈外滚道，以避免主轴轴 颈的圆度影响滚道精度，并保证滚道与主轴的同轴度。 外滚道槽易存油，润滑较好，但制造复杂 适用于内径100mm以上的大规格轴承 滚子数多（50～60个），两列滚子交错排列，与其它轴承相比在大小相同时，这类轴承刚度较高、承载能力大、允许转速较高。 内圈有1：12的锥孔与主轴的锥形轴颈相配轴向移动，内圈胀大以消除间隙并预紧。 轴承内外圈可分离，只能承受径向载荷。 适用于载荷和刚度较高、中等转速的场合 大接触角（60°）双向推力球轴234400（2268100） 用角接触球轴承代替60°角双向推力球轴，可提高转速（见下图）。 注：使用60°角接触球轴承，只适宜于中速。 组成： 外圈3 内圈1和6、 隔套4 消除间隙和预紧：修磨隔套4的厚度 交流主轴电动机通过带轮 15 把运动传给主轴 7。 主轴有前后两个支承。前支承由一个圆锥孔双列圆柱滚子轴承 11 和一对角接触球轴承 10 组成，轴承 11 用来承受径向载荷，两个角接触球轴承一个大口向外（ 朝向主轴前端 ），另一个大口向里（朝向主轴后端），用来承受双向的轴向载荷和径向载荷。前支撑轴的间隙用螺母 8 来支撑。螺钉 12 用来防止螺母 8 回松。主轴的后支承为圆锥孔双列圆柱滚子轴承 14 ，轴 承间隙由螺母 1 和 6 来调整。螺钉 17 和 13 是防止螺母 1 和 6 回松的。主轴的支承形式为前端定位，主轴受热膨胀向后伸长。前后支承所用圆锥孔双列圆柱滚子轴承的支承刚性好，允许的极限转速高。 前支承中的角接触球轴承能承受较大的轴向载荷，且允许的极限转速高。主轴所采用的支承结构适宜低速大载荷的需要。主轴的运动经过同步带轮 16 和 3 以及同步带 2 带动脉冲编码器 4，使其与主轴同速运转。脉冲编码器用螺钉 5 固定在主轴箱体 9 上。 数控铣床主轴部件（刚度－速度型） 2)高速型：主轴的前后轴承采用高精度调心滚子轴承组合。 数控机床常用主轴轴承的配置形式如图： a)为前支承采用双列短圆柱滚子轴承和600角接触双列向心推力球轴承，后支承采用成队向心推力球轴承。这种结构普遍应用于各种数控机床，其综合刚度高，可满足强力切削要求。 c) 前支承采用双列圆锥滚子轴承，后支承为单列圆锥滚子轴承，其径向和轴向刚度很高，能承受重载荷。适用于中等精度低速重载数控机床。 b) 前支承采用多个高精度向心推力球轴承，这种配置具有良好的高速性能，但它的承载能力较小，适用于高速轻载和精密数控机床。 注：以上配置中，整体刚度受轴承预紧影响，轴承要有合适的预紧量。太紧，则摩擦大，发热严重；太松，则刚度差。 1)自动装卸一般有机械式和机械手。 2.刀具的自动装卸和排屑装置 四坐标卧式加工中心 柔性制造单元（FMC） 2)排屑：采用刮板排屑。 3.主轴准停装置 将主轴在换刀和停止时，准确地停在某一指定位置，一般用位置检测的方法来实现。（教材p87－88） 保证换刀时主轴上的端面键能对准刀夹上的键槽，同时使每次装刀时刀夹与主轴的相对位置不变，提高刀具的重复安装精度从而提高孔加工时孔径的一致性。 。 p87图4－2 4.高速、高精度主轴结构 主轴一般采用内置电机的形式，轴承使用高速球轴承和磁力轴承。 高速加工技术是当代先进制造技术的重要组成部分，拥有高效率、高精度及高表面质量等特征。有关高速加工的含义，通常有如下几种观点：切削速度很高，通常认为其速度超过普通切削的5-10倍；机床主轴转速很高，一般将主轴转速在10000-20000r/min以上定为高速切削；进给速度很高，通常达15-50m/min，最高可达90m/min；对于不同的切削材料和所釆用的刀具材料，高速切削的含义也不尽相同。其优点在于： 加工时间短，效率高。高速切削的材料去除率通常是常规的3～5倍。 刀具切削状况好，切削力小，主轴轴承、刀具和工件受力均小。切削力降低大概30%~90%，提高了加工质量。 刀具和工件受热影响小。切削产生的热量大部分被高速流出的切屑所带走，故工件和刀具热变形小，有效地提高了加工精度。 工件表面质量好。首先ap与ae小，工件粗糙度好，其次切削线速度高，机床激振频率远高于工艺系统的固有频率，因而工艺系统振动很小 高速