第3章：煤基吸附与分离材料1：活性炭.pptVIP

化学法活化法的影响因素主要有浸渍比、活化温度、活化时间、原料等。 浸渍比是指无水活化剂与干燥原料的重量比，化学活化法中常用来表示活化程度。 浸渍比是最大的影响因素，影响活性炭的孔径分布和孔隙度。浸渍比小，活性炭微孔发达；浸渍比大，活性炭过渡孔和大孔发达。但随着浸渍比的增大，活性炭的强度和堆密度降低。 活化温度是影响活性炭质量的另一个重要因素。如用氯化锌作为活化剂时，500℃下活化得到的活性炭具有最大的总孔容积、最发达的微孔、最大的苯吸附率和最低的密度和强度。温度升高，气化量增加，碳结构收缩，孔隙率下降，强度及密度提高。 活化时间延长，在一定程度上可提高活性炭质量。 原料不同，所用活化剂也不同，活化条件不同。因此应根据所选原料决定活化工艺。 （3）物理-化学联合活化法：就是将物理活化及化学活化两种方法结合起来所采用的活化方法。一般来说，采用先进行化学活化再进行物理活化可成功制备超级活性炭。 例如:用ZnCl2化学活化桃核，比表面积达到1000～2000m2/ g后，用CO2进行物理活化，可进一步开孔和拓孔，用此法制备的超级活性炭比表面积最高可达3000m2/g，堆密度在0.37g/mL左右，粒状且非常耐磨，对天然气储存等过程非常有用。 Molina-Sabio等用H3PO4和CO2混合活化木质纤维素材料，即先用质量分数为68%～85%的H3PO4在85℃下浸泡木质纤维素2h，然后将浸泡样在450℃下炭化4h，再将H3PO4活化样用蒸馏水清洗后，用CO2在825℃下部分气化，结果获得了比表面积达3700m2/g，总孔容达2mL/g的超级活性炭。 综上所述，上述三种活化方法各有优缺点，化学活化法制备超级活性炭的生产工艺虽然较为成熟，且已实现商品化，但成本较高并存在严重的设备腐蚀及环境污染等问题。而物理活化法虽然工艺简单、污染少，但反应耗时较长，利用此方法制备超级活性炭的生产工艺还处在实验室规模的探索之中。 （4）催化物理活化-活性炭制备新研究：催化物理活化是对物理活化的进一步改进，添加催化剂能够有效的提高反应速度，但同时也会对孔结构产生不同的影响。 碱金属和碱土金属已被发现均能够提高CO2活化和水蒸气活化的速度。 D.Cazorla- Amoros等人研究了CaO催化剂在水蒸气活化和在CO2活化过程中的作用，活化结果表明CaO能够显著提高CO2活化速度，CaO烧结速度慢，催化剂活性高，得到的产品具有发达的大孔和中孔；而采用水蒸气活化时，催化作用不显著，CaO烧结速度大于反应速度，堵塞0.7nm以下的微孔，0.7-2nm的微孔增加，对中孔大孔影响不大。 A.Dabrowskel（活性炭材料的制备与研究）作了类似的工作，以果壳炭为原料，添加CaO (2.5% Ca w/w)催化剂，微孔比不加催化剂时减少，中孔大幅度增加。 Rieboda等人也发现，与未进行CaO催化而只进行活化的产品相比，催化作用对CO2活化速度影响较大，而对水蒸气活化影响较小，活化速度只提高了1.5倍。另外烧失率小的产品孔结构以微孔为主；而烧失率较高的活性炭产品，中孔分布更集中。 造成产品孔结构变化的另外一个主要原因是CaO颗粒尺寸，研究发现，采用钙离子交换方法在水蒸气或CO2气氛中活化催化制备得到的活性炭，CaO颗粒直径为2nm，会堵塞较小的微孔，从而形成较多的中孔和大孔 1980年，北川浩提出用褐煤半焦与磁铁矿石(30%)混合成型，经500℃炭化，制备变压吸附空分氮用的活性碳分子筛的方法，所得的产品性能比不加铁时显著提高。 H.Marsh和B.Rand研究了Fe，Ni对CO2活化的影响，催化活性在活化初期较高，当转化成为氧化物后失去活性：添加Ni催化剂，微孔变化同非催化样品相同，但添加Fe催化，产品微孔减少，中孔和大孔体积增加。 日本专利（Jp, 7.155.587）报道，用过渡金属(Fe，Co，Ni，Pd)作催化剂，炭与金属比为1:0.001-1:0.11。CO2为活化剂，1000 ℃活化得到的比表面为2170m2/g的活性炭，平均孔径为3.5nm。 Rodrignez-Reinoso等人指出在活性炭材料中产生中孔的最佳方法是利用金属的催化作用。Marsh等人利用浸渍法在炭基体上负载金属，并研究了金属催化活化气化产生中孔的机理，认为金属气化反应主要集中在金属微粒的表面，金属微粒向炭基体内部扩孔前进。 刘立昌、凌立成等人以二茂铁为催化剂，制备沥青球基活性炭，他们发现，经活化后，在沥青基活性炭中的铁主要以γ-Fe304形式存在，而α-Fe则不存在了。α-Fe在活化过程中参与了催化活化反应转化成为铁的氧化物，而γ-Fe304和Fe304则起了传递氧的作用。 以钾盐作为催化剂的研究较多，Jorge Laine等人研究了不同钾盐催化剂对椰壳活性炭比表面的影响，用CO2活化