第5章 数控铣床的编程（修）.pptVIP

表6-3 固定循环加工程序 程 序 说 明 O1003 程序号 N01 G92 X0 Y0 Z0； 设定工件坐标系 N02 G90 G00 Z250.0 T11 M06 换刀 N03 G43 Z0 H11； 初始平面，刀具补偿 N04 S30 M03； 主轴正转 N05 G99 G81 X400.0 Y-350.0 Z-153.0 R-97.0 F120； 钻#1孔，返回R平面 N06 Y-550.0； 钻#2，返回R平面 N07 G98 Y-750.0； 钻#3，返回初始平面 N08 G99 X1200.0； 钻#4，返回R平面 N09 Y-550.0； 钻#5，返回R平面 N10 G98 Y-350.0 钻#6，返回初始平面 N11 G00 X0 Y0 M05； 回起刀点，主轴停 N12 G49 Z250.0 T15 M06； 刀具补偿取消，换刀 N13 G43 Z0 H15； 初始平面，刀具补偿 N14 S20 M03； 主轴正转 3 2 1 7 8 11 12 13 9 10 6 5 4 续表6-3 固定循环加工程序 程 序 说 明 N15 G99 G82 X550.0 Y-450.0 Z-130.0 R-97.0 P300 F70； 钻#7，返回R平面 N16 G98 Y-650.0； 钻#8，返回初始平面 N17 G99 X1050.0； 钻#9，返回R平面 N18 G98 Y-450.0； 钻#10，返回初始平面 N19 G00 X0 Y0 M05； 返回起刀点。主轴停 N20 G49 Z250.0 T31 M06； 刀具补偿取消，换刀 N21 G43 Z0 H31； 初始平面，刀具补偿 N22 S10 M03； 主轴正转 N23 G85 G99 X800.0 Y-350.0 Z-153.0 R-47.0 F50； 钻#11，返回R平面 N24 G91 Y-200.0 L2 钻#12、#13，返回R平面 N25 G28 X0 Y0 M05； 返回参考点，主轴停 N26 G49 Z0； 刀具长度补偿取消 N27 M02； 程序停 3 2 1 7 8 11 12 13 9 10 6 5 4 练习：试采用固定循环方式加工图示各孔，工件材料为HT300，使用刀具T01为镗孔刀，T02为直径13mm钻头，T03为锪钻。工件坐标系设置：Z0在工件上表面，X0、Y0零件的对称中心位置。 O0057 N10 T01 M06 N15 G90 G00 G54 X0 Y0 N20 G43 H01 Z10.0 S400 M03 F40 N25 G98 G85 X0 Y0 R3.0 Z-45.0 N30 G80 G28 G49 Z0 M06 N35 G00 X-60 Y50 T02 N40 G43 H02 G00 Z10.0 S600 M03 N45 G98 G73 X-60.0 Y0 R-15.0 Z-48.0 Q4.0 F40 N50 X60.0 N55 G80 G28 G49 Z0 M06 N60 G00 X-60.0 Y0T03 N65 G43 H04 Z10.0 S350 M03 N70 G98 G82 X-60.0 Y0 R-15.0 Z-32.0 P200 F25 N75 X60.0 N80 G80 G28 G49 Z0 M05 N85 G91 G28 X0 Y0 M30 1．切削条件选择 切削条件选择是编程人员必须考虑的重要问题之一。影响切削条件的因素有：工艺系统的刚性，工件的尺寸精度、形位精度及表面质量、刀具耐用度及工件生产纲领、切削液，切削用量（见书上表5-18、表5-19、表5-20）。 2．工艺分析与刀具切削路径 工艺分析是决定工艺路线的重要根据。良好的工艺分析会简化工艺路线，节省切削时间。工艺分析首先要了解所有的切削加工方法，如钻削、车削、镗削……等，然后结合实际加工经验，并能正确使用刀具、夹具、量具等。工艺分析的顺序如下： （1）分析零件图； （2）将同一刀具的加工部位分类； （3）按零件结构特点选择程序零点； （4）列出使用的刀具表、程序分析表； （5）模拟或试车并修正； 5.5典型零件的数控铣削工艺制订及编程举例 3．编程要点 （1）了解数控系统功能及机床规格； （2）熟悉加工顺序； （3）合理选择刀具、夹具及切削用量、切