第7章 铸造成形工艺.pptVIP

图7-1 砂型铸造工艺流程 图7-2 螺旋形试样示意图 图7-3 铸件缩孔的形成过程 图7-4 齿轮的砂型铸造工艺过程 图7-5 手工造型常用工具 图7-6 整模造型的工艺流程 图7-7 分模造型的工艺流程 图7-8 活块造型的工艺流程 图7-9 多箱造型的工艺流程 图7-10 刮板造型的工艺流程 图7-11 组芯造型 表7-1 常用的手工造型方法和应用范围 续表 表7-2 常见铸件缺陷的特征及产生原因 续表 图7-13 机床床身的浇注位置 图7-14 卷扬筒的工作面置于侧壁 图7-15 大平面朝下浇注 图7-16 电机端盖的浇注位置 图7-17 模样在下箱的高度方案 图7-18 绳轮铸件的分型面 图7-19 弯曲连杆的分型面 图7-20 支架的工艺方案 表7-3 公差等级和与之配套的加工余量等级 图7-21 芯头的结构 图7-22 浇注系统的组成 图7-23 浇注系统的分类 图7-24 常用冒口的形状 图7-25 轴承座的铸造工艺图和模样结构图 图7-26 熔模铸造的工艺流程 图7-27 金属铸型的构造 图7-28 卧式压铸机的工作过程 图7-29 离心铸造的类型 图7-30 摇臂铸件的结构设计 图7-31 带有外表侧凹的铸件结构改进 图7-32 轴承支架的结构设计 图7-33 结构斜度 图7-34 去除不必要的铸造圆角 表7-4 铸造合金在规定的铸造条件下所浇注铸件的最小壁厚 图7-35 加强肋的应用示例 图7-36 铸件壁厚的设计 图7-37 常见的几种连接形式 图7-38 过大水平面的设计 图7-39 轮辐的设计 7.5 铸件的结构设计 7.5.2 铸件质量对结构的要求 为避免铸造缺陷的产生.在设计铸件结构时.应考虑以下几种因素。 (1)铸件的壁厚应合理 铸件壁厚过薄易产生浇不足、冷隔等缺陷;过厚则易在壁中心处形成粗大晶粒.并产生缩孔、缩松等缺陷.因此铸件的壁厚应适中。 每一种铸造合金在采用某种铸造方法时.都要求铸件有其合适的壁厚范围。因此每种铸造合金在规定的铸造条件下所浇注铸件的“最小壁厚”均不同(见表7-4).相应地各种铸造合金也有一个最大临界壁厚.超过此壁厚.则铸件承载能力不再按比例地随壁厚的增加而增加。通常最大临界壁厚约为最小壁厚的3倍。为使铸件各部分能够均匀冷却一般外壁厚度大于内壁.内壁大于肋.外壁、内壁、肋之比约为1：0.8：0.6。 下一页 返回 上一页 返回 7.5 铸件的结构设计 为保证铸件的强度和刚度.又要避免过大的截面一般可根据载荷的性质.将铸件截面设计成T字形、工字形、槽形或箱形等结构.在脆弱处可设置加强肋.如图7-35所示。 (2)铸件壁厚力求均匀 铸件各部位壁厚如果相差过大.则由于各部位冷却速度不同.易形成热应力而使厚壁与薄壁的连接处产生裂纹.同时在厚壁处形成热节而产生缩孔、缩松等缺陷。因此.应取消不必要的厚大部分.减小、减少热节.如图7-36所示。 (3)铸件壁的连接 在对铸件壁厚不同的部位进行连接时.应力求平缓过渡.以减小应力集中.防止产生裂纹。连接处应避免集中交叉和呈锐角。 下一页 返回 上一页 (a)不合理设置; (b)合理设置 返回 (a)不合理设计; (b)合理设计 返回 7.5 铸件的结构设计 当两个以上的壁连接处热量积聚较多时易形成热节.铸件容易形成缩孔.因此.当铸件两壁交又时.中小铸件应采用交错接头.大型铸件应采用环形接头。 壁厚过渡形式如图7-37所示。图7-37(a)中的结构由于两截面交接处成直角形拐弯而形成热节.所以此处易形成热裂;改进设计后如图7-37(b)所示.采用圆角过渡可以有效地消除热裂倾向。 (3)铸件应避免有过大的水平面 铸件上过大的水平面不利于金属液的充填和气体、夹杂物的排除.容易使铸件产生冷隔、浇不足、气孔、夹渣等缺陷并且铸型内水平型腔的上表面由于受高温金属液长时间烘烤.易开裂而产生夹砂、结疤等缺陷。因此.应尽量将其设计成倾斜壁.如图7-38所示。 下一页 返回 上一页 (a)不合理结构; (b)合理结构 返回 (a)不合理设计; (b)合理设计 返回 7.5 铸件的结构设计 (5)铸件收缩不应受到阻碍 铸件在浇注后的冷却凝固过程中.若其收缩受阻.铸件内部将产生应力.导致变形、裂纹的产生。因此.在设计铸件结构时.尽可能使其自由收缩。如图7-39(a)所示的轮形铸件的轮辐为偶数.直线形.对于线收缩很大的合金.会因为应力过大而产生裂纹;将其改为奇数轮辐.或如图7-39(b)和图7-39(c)所示的带孔辐板和弯曲轮辐.则可以借助轮辐和轮缘的微量变形来减小应力.防止裂纹。