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按价值分析原则提升工作效率的思路 精益生产的核心是消除一切的浪费，灵魂是永无止境的改善。 生产经营活动中，对最终产品及顾客没有意义的行为，就是浪费。换言之，从顾客的角度看，所有一切不增值的活动都是浪费。 我们一般把生产作业活动分为3类——增值作业、附加作业和浪费作业（如下图）。以总装、结构件铆工的生产作业为例，只有把零部件组装成支架和将板件拼装在一起动作属于增值作业，部分搬运、分料等活动属于附加作业，余下的绝大多数活动比如走动、寻找物料、不必要的搬运、等待天车等等均属于浪费（机加工作业同，且装夹、换产亦属于不增值作业）。 因为三类作业行为中，只有增值作业是创造价值的，所以我们应该努力增加增值作业，减少附加作业，消除浪费作业。据调查，目前绝大多数的企业中，增值作业的比例不超过10%，消除浪费、提高效率的空间巨大。 从另一个角度来看，精益总结出了七种常见的浪费——加工本身的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、等待的浪费、不良的浪费、生产过剩的浪费、动作的浪费——合称“七大浪费”。仔细观察，我们可以在身边发现很多 “七大浪费”的现象。 我们依然以总装和结构件为例，来看一下有哪些浪费可以被消除。 1、搬运 目前总装的物料搬运方式是：上序来料存到物配——物配分拣送到工区——工区分拣送到工位，一共经过两次分拣和三次搬运（如下图）。我们是否真的需要那么多次数呢？ ③ ② ① 物配 二工区 四工区 三工区 一工区 2、计数 物料到场以后，两个分厂均需要专人重新点检数量，该行为在客户看来没有价值，属于浪费。 3、分拣 总装的工区管理人员需要将配送来的物料进行逐一分拣，物料混放带来动作浪费。例如图示锁链的分拣，耗时较长，可以考虑设计专用工装。 4、等待 我们已经知道了，结构件铆工只有拼装的过程是创造价值的，总装的作业中，只有装配作业是真正创造价值的，而目前两者增值作业的占比都非常低。其中最主要的原因是等待——比如，等待天车、等待物料齐套等。 5、动作 首创“动作经济原则”的吉尔布雷斯说，“世界上最大的浪费，莫过???动作的浪费”。经过写实发现，结构件厂不同铆工的拼装时间差异很大（比如4月份的写实数据，同样的产品最长拼装时间为1小时55分，最短时间为1小时25分），而总装不同人员的装配速度差异也很大。这就说明，耗费时间长的人有着更多的动作浪费。我们可以采用标准作业的方法，将消除浪费后的高效率作业顺序固定下来，形成标准并平推。 6、质量 结构件铆工、总装钳工等经常由于来料质量问题而增加不必要的动作浪费。而如果支架安装完毕后，才发现质量问题，也将带来不必要的返修量，造成浪费。可以考虑增强来料检验，提前排除不良品。 上面以总装和结构件为例，描述了几种常见的浪费情况，只要稍加留意就会发现，在我们的实际生产中还存在着很多其它的浪费，并且消除动作的浪费往往是零成本或极低成本的，效益巨大。 消除浪费的方法，我们可以参考ECRS分析原则——取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify），最终形成作业标准，另外针对质量、设备、物流、信息、沟通等的浪费可通过其他的精益理念与工具来逐一消除或缩减，进而达到提升效率、增加产能、提升利润率的目的。 从客户的角度出发，努力增加增值作业，减少附加作业，消除浪费作业，是推行精益生产的重要思路之一。只要我们静下心来在某个具体的工序、设备前驻足观察并记录其作业过程（需多个循环），就会发现忙碌背后各工序存在着的大量浪费，阻碍着效率提高，需要按照精益的思想，持续改善，空间不小，且只要我们掌握了这样的思维与方法，就敢于白手向一线要效益，配之以相应的方法论，一般都可以实现。