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现场调查 2009年2月，对涟钢原料场，一次料场，二次料场进行了调查，现就涟钢原料场现场情况进行以下说明： 原料场物料由卸料到料场的工艺流程： 原料场堆料流程图： 以上流程为物料通过火车运载至料场，通过翻车、输送带输送，最终堆取料机将物料堆积在料场中。这是原料场工作的一种工作流程。还有另一个工作流程为：当料仓急需物料时，并不需要将物料堆积在料场，可通过另一条输送带，将物料直接送往料仓处。 原料场取料流程图： 以上流程为现场在自动控制下的流程，但因现场原因，自动控制并未投用，启动和停止输送带，全部为现场作业人员到各输送带旁启动和停止输送带。 原料场现场数据： 原料场有三台堆取料机，数十条输送带。备煤料仓有数十个。存在一台翻车机，三台迁台机。 料场系统配置与布局： 来料信息管理系统。（具体名字可能不对应，但是存在这样的系统）主要通过火车运输的物料到达现场后，管理人员根据火车每节车厢对应的煤的品种进行入库登记。然后提醒料场中控的调度人员随时查询数据。 翻转机、迁台车控制管理系统：通过加装感应开关，控制翻转机，迁台机自动运行。该系统提供三种操作方式：自动（翻转机，迁台机自动运行）、手动（人工手动在计算机上控制运行）、紧急（人工在现场控制操作面板）。 输送带控制管理系统：控制堆料或取料所需运行的输送带。根据现场作业人员，确认现场输送带能正常启动后，通知调度室操作人员，可以启动输送带的运行。（涟钢当前并未投用启动输送带的控制。输送带的启停全由人工控制） 涟钢料场规划的比较的合理，对应的物料有对应的货位进行存放。（见布局图） 存在的问题： 堵料现场严重： 主要引起堵料的因素有一下两个： 物料所含水分过多。（因管理等方面的原因，物料掺入水分） 输送带物料传送量大，而漏斗设置过小。 混料事故：（混料为严重的生产事故，物料的混合会焦碳的燃烧质量有很大的影响，尤其是物料混合后，对物料进行重新配置时，配置的不均匀会引起焦碳在焦炉中无法推出焦炉的现象。） 因料场存放物料品种过多，两个货位相隔太近，物料堆积过高，体积变大，而造成物料混和在一起。 涟钢备煤筒仓料位测量系统与料场系统无连接。料仓需要物料时，料场向料仓输送物料。通过现场作业人员的观察，当料仓物料堆积满的时候，才要求料场停止输送带的运行。而物料随着输送带仍在不停的向料仓输送物料。从而造成需要该物料的料仓已满，而输送带上还存在物料不停的向料仓输送。而输送带无法反向运行，这样只能将输送带的物料送往其他的料仓。导致了物料的混和。 堆料错误： 因料场货位过多，现场作业人员在进行堆料时，虽然知道对应的物料存放在对应的货位上，但是由于操作强度高，经常只通过肉眼去辨认该物料存放的位置。尤其到了晚上，现场作业人员操作非常的疲劳，警惕性放低。这样就出现堆料错误的情况。 二、我们需要解决的问题 1、实现输送带联锁控制及输送带的启动和停止： 控制输送带的运行，最主要的是要实现各层输送带之间的连锁控制。它包括地面各输送带之间的连锁和堆取料机悬臂式输送带与地面输送带的连锁。以下为几种主要的输送带之间的连锁： 上层输送带没启动不允许启动下层输送带的连锁 堆取料机悬臂式输送带与地面输送带之间的连锁 堆料输送带之间的连锁 取料输送带之间的连锁 2、实时获取堆取料机的位置，并管理物料的分布 通过增加堆取料机位置检测系统，动态的获知堆取料机的位置信息。根据堆取料机的位置数据，有条件限制物料堆取的范围。从而实现不同物种货位之间的差距。一般情况差距在2至3米，避免了物料混合在一起的事故。 3、增加输送带称重设备。 根据与涟钢原料场作业长的沟通，他非常的关注此项功能的实现，同时他也告诉我们，在他参观过所有料场中，没有一家实现了此项功能。 增加输送带称重设备的好处是：它能知道输送带上还有多重的物料。当将物料送往料仓中时，如果能知道料仓中还需要多重的物料，及知道输送带存在多种的物料时，可自动控制堆取料机的停止，从而不会造成物料的混装。 4、实现与其他系统的互连 实现与其他系统互连，主要是能与入料信息系统和料位管理系统互连，入料信息系统知道物料的来源，可确定物料的存放货位。料位管理系统可知物料送往哪个料仓，并动态获知料仓所需物料的重量。 5、增加物料测量设备 通过增加物料测量设备，可计算整个料场中物料的体积和重量，并求算出每天料场的运输流量。方便了生产的管理。 6、怎样控制物料堵料事故？ 与原料场，一次料场操作工沟通，他们都提出存在堵料的现象。不管是堆取料机上堵料，同时输送带也会出现堵料的现象。堵料后，只能通过人工去凿通，使输送带能顺利的运输物料。 7、存在的其他一些问题： 输送带出现跑偏，打滑的现象。 三、实现原料场管理系统结构图： 二次料场的工艺流程 现场