选矿厂补充部分.docVIP

4.6　脱水流程选择与计算 4.6.1脱水流程 湿法选矿工艺得到的精矿产品含有大量水分，需进行脱水处理（即固液分离），达到精矿运输和后续冶炼工艺要求的水分。产品水分越低，越有利于精矿产品运输，节约冶炼过程的成本。根据对精矿水分要求的不同，选矿厂生产采用的脱水流程，主要有两段脱水（即浓缩加过滤）和三段脱水（即浓缩、过滤和干燥），见图4-36。 4.6.2 脱水流程的选择 脱水流程的选择的依据是精矿产品水份要求。当精矿水份要求≥12%时，一般采用如图4-36中（a）的两段脱水流程。当精矿水要求较低，为3%以下时，则必须采用图4-36（b）的三段脱水流程。 图4-36 常见脱水流程 4.6.3脱水流程的计算 (1) 计算内容和原理 脱水流程流程的计算在选别工艺的矿浆流程计算后进行计算内容主要包括脱水流程中各产物的含水量Wn(m3/h)矿浆浓度。与矿浆流程计算一样，脱水流程也是根据各作业进出水量和矿量平衡原理进行计算的。 (2) 计算的原始资料 脱水流程计算相对较简单，计算时需要的原始指标包括：进入脱水流程的产物的矿量、产率、浓度和含水量（由选别工艺流程和矿浆流程计算所得）；根据产品水份要求确定的浓缩机底流浓度、滤饼或精矿粉的水分含量。 (3)计算举例 图4-33中选别流程得到的铜精矿产品拟采用浓缩和过滤的两段脱水流程且滤液返回浓缩机，如图4-36(a)所示并确定脱水工作制度与主厂房相同，则有： ①原始指标 最终铜精矿含水量为12%；浮选铜精矿产物1浓度为33.13% 浓缩机底流浓度确定为60%； ②各产物水量计算 W1=Q1 =2.13×=4.30m3/h W4=Q4 =2.13×=1.42m3/h W5=Q5 =2.13×=0.29m3/h W6=W4-W5=1.42-0.29=1.13 m3/h W2=W1+W6=4.30+1.13=5.43 m3/h W3=W2-W4=5.43-1.42=4.01 m3/h 表5-2 浮选机主要型号、特点和使用 类型 充气 方式 型号 特 点 及 应 用 场 合 机 械 搅 拌 式 自 吸 空 气 XJ型 有一定自吸矿浆和空气能力，但空气弥散不佳，泡沫不够稳定，易产生“翻花”现象；充气量不易调节，适应矿石性质变化；选速度慢，粒度粗密度大的矿物易沉；宜于易浮矿物，中小型浮选厂和大型浮选厂精选作业使用。 JJF型 这三种浮选机基本相同，系参考美国威姆科型浮选机研制。JJF与XJQ电耗低于XJ型；磨损小，吸气量大，调节范围可在0.1～1.0m3/m2.min；槽的下部有固定的路线大循环，气泡得到充分弥散，矿浆面平稳；无自吸矿浆能力，需设置泡沫泵返矿，配置不便；适于大中型浮选厂粗扫选作业。 XJQ型 BS-M型 SF型 能自吸矿浆和空气；槽中具有带后倾式双面叶片，实现槽内矿浆双循环；可单独使用也可与JJF型浮选机组合成机组，SF型作为作业首槽起自吸矿浆作用，JJF型作为直流槽可发挥其优点。 BF型 叶轮由闭式双截锥体组成，可产生强的矿浆下循环；其吸气量大，功耗低；每槽兼有吸气吸浆和浮选三重功能，自成浮选回路，不需任何辅助设施，水平配置，便于流程的变更；矿浆循环合理，能最大限度的减少粗砂沉淀，并设有矿浆液面自控和电控装置，调节方便。 环射式 自吸空气和矿浆；旋转叶轮甩出矿浆，叶轮下部中心能实现二次吸气，增加了矿浆循环和浆气混合；设备结构简单；目前设备规格小，应用也较少。 GF型 自吸空气量可达1.2m3/m2.Min；能从机外自吸给矿和泡沫中矿，浮选机作业间可平面配置；槽内矿浆循环好，叶面平稳，槽内矿浆无旋转现象，无翻花；分选效率高，提高粗粒和细粒矿物的回收率；功耗低，比同规格的机型节省功耗15%～20%，同时又能吸入足量的空气和矿浆；易损件寿命长，比同类浮选机延长一倍。 XJZ型 是在XJ型的基础上改进的，采用了新式的（参考威姆科型）主轴部件、叶轮和定子作为充气搅拌器，并有分散罩、调节环等，克服了空气能力容易衰减而影响选别指标等缺点。特别适用于国内中小型选厂对现有XJ型浮选机进行更新改造。 XJB棒型 主要特点是用斜棒轮、凸台和弧形稳流板构成充气搅拌器组，具有结构简单、操作维修方便，以及气泡分散度高、浆气接触机会多、混合均匀、浮选速度快等优点。适用于中、小型选矿厂处理密度大、粒度粗的金属矿石，在各种浮选作业中均可采用，尤其是对铅、锌、铜、钼、硫和硅砂的选别效果最好。 充 气 机 械 搅 拌 式 外充气 CHF-X 三种类型结构相似，