钻孔_演示文稿.ppt

钻孔 用钻头在实心工件上加工出孔叫做钻孔。钻孔时，钻头装在钻床(或其他机械)上，一般工件固定不动，钻头同时完成切削运动和进刀运动来进行孔加工，如图所示。 切削运动：钻头绕轴心所作的旋转运动，也就是切下切屑的运动。 进刀运动：钻头对着工件所作的直线前进运动，也是使被切削金属层继续投入切削的运动。 一．钻头 钻头的种类很多，如麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。它们的形状虽有不同，但切削原理是一样的。钻头多用高速钢制成，并经淬火和回火处理。因为麻花钻最常用，这里主要介绍麻花钻。 (1)麻花钻的构造 麻花钻主要由柄部、颈部和工作部分组 成，如图1-50所示。 1)柄部 柄部是钻头的夹持部分，用来传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。 2)颈部 颈部为磨制钻头时供砂轮退刀之用，一般多在此处刻印出钻头规格和商标。 3)工作部分：工作部分由切削部分和导向部分组成。 切削部分(图1：51)担任主要的切削工作，它包括横刃和两个主切削刃。 导向部分在切削时起着引导钻头方向的作用，还可作钻头的备磨部分。导向部分由下列部分组成：①螺旋槽；②刃带和齿背(图1-52)；③倒锥；④钻心。 (2)麻花钻的主要角度。如图1—52所示 1)顶角2 ? ：顶角又称锋角或顶尖角，是两个主切削刃相交所成的角度，用2 ?表示。 有了顶角，钻头才容易钻入工件。顶角的大小与所钻材料的性质等有关，设计时标准麻花钻的 2 ? ＝ 118°±2°，常用的顶角为116°~118?。 2)前角 是前刀面的切线与垂直切削平面的垂线所夹的角，用r表示(在主截面N—N中测量)。前角的大小在主切削刃的各点是不同的，越靠近外径，前角就越大(约为18°~30°)，靠近中心约为0°左右。 3)后角а ：后角是切削平面与后面切线所夹的角，用а表示(在与圆柱面相切的O—O截面内测量)。后角的数值在主切削刃的各点上也不相同，标准麻花钻外缘处的后角为8 °~14°。后角的作用是减少后刀面和加工底面的摩擦，保证钻刃锋利。后角的大小根据不同材料来选择。 4)横刃斜角Φ ：横刃斜角是横刃和主切削刃之间的夹角，用Φ表示。它的大小与后角的大小有关，当刃磨的后角大时，横刃斜角就要 减小，相应地横刃长度就变长一些。一般 Φ =50 °~55 ° 。横刃越长，进给抗力越大，且不易定心，所以开始钻孔时应将横刃修磨短些。 (3)麻花钻的刃磨。 由于钻头在钻削中磨钝或工件材料的不同，钻头的切削部分和角度经常需要刃磨。刃磨的方法如图1-53所示，右手握住钻头的头部，左手握住柄部，使钻头处于水平位置。 钻头轴心线与砂轮面成角，使刃口在略高于砂轮中心处与砂轮轻轻接触，右手缓慢地使钻头绕本身轴线由下向上转动。使整个后刀面都能均匀地磨去一层，左手配合右手同时使钻柄向下摆动，便于磨出后角。 这样不断反复轮换刃磨两面，并随时观察主切削刃是否对称，顶角、后角和横刃斜角大小是否合适。刃磨时压力不可过大，并要经常蘸水冷却，防止钻头因过热退火而降低硬度。 钻头刃磨后，可用检验样板检验其几何角度及两主切削刃的对称性，如图1-54所示。 但是常用目测法进行检查，目测时，将钻头竖起，立在眼前，两眼平视，观看刃口。因为两钻刃一前一后，会产生视差，因此，观看两刃时，往往感到左刃(前刃)高。然后将钻头绕轴心线旋转180?。这样反复几次，如果看的结果一样，则说明钻头对称。钻头后角的大小，则观察横刃斜角是否接近55 ? ，横刃斜角大，则后角太小；横刃斜角小，则后角太 大。另外，横刃要基本平直。 2．钻孔方法 (1)工件的夹持。 工件钻孔时，要根据工件的形状和钻孔直径的大小，采用不同的装夹方法，以保证钻 孔的质量和安全。 (2)钻孔的一般方法。 1)钻孔径精度要求低的孔，钻孔前先把孔中心的冲眼冲大些，麻花钻横刃直接对准冲眼就可进行钻削。 2)钻孔径精度较高、孔的位置精度也较高的孔时，先以孔中心的冲眼为中心画参考圆或方框，然后使钻头对准钻孔中心，先试钻一浅坑，检查是否偏斜，并及时予以纠正。可通过移动工件或移动钻床主轴及其他方法来解决。 3)钻孔时进刀力要适当，特别是在孔将要钻穿时，应减小进刀力，而且最好改成手动进给。 (3)钻孔时的切削用量。 钻孔时的切削用量是指切削速度、进给量和吃刀深度。 切削用量的选择 选择切削用量的目的，是保证加工表面粗糙度和精度，在保证钻头合理的耐用度的前提下，使生产效率最高；同时不允许超过机床的功率和机床、刀具、工件、夹具等的强度和刚度。 钻孔时，由于吃刀深度已由钻头直径所定，所以只需选择切削速度和进给量。一般选择原则是：用小钻头钻孔时，切削速度应快些，进给量要小些；用大钻头钻孔时，切削速度要慢些，进给量要适当大些。钻硬材料时，切削速度要慢些，进给量要小些；钻软