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5S系列訓練教材 5S推行的目的 ★養成自主管理的良好習慣。 ★創造一個整潔﹑乾淨的工作環境。 ★提高工作效率﹐降低生產成本﹐保證產品品質。 ★5S會成爲改善之第一步。 良好的廠房環境維持的五個步驟 1.整理（Seiri）﹕將現場里需要與不需要的東西區別出來﹐并將后者處理掉。 2.整頓（Seiton):將整理后需要的東西﹐安排成為有秩序的狀態。 3.清掃（Seiso）﹕保持機器及工作環境的干淨。 4.清潔（Seiketsu）﹕延伸干淨的觀念至自己本身﹐并且持續執行上述三個步驟。 5.教養（Shitsuke）﹕以設立目標的方式﹐來建立自律以及養成從事5S的習慣。 整 理（分類） 廠房環境維持的第一個步驟—整理﹐是指將現場的東西區分為﹕[需要]與[不需要]兩類別﹐并且將后者移出現場或處理掉﹐建立起需要的上限數量。所有已分類的需要品﹐要能在現場找得出來。經過仔細得調查﹐每日工作上所需要的數量﹐其實僅須少許即可。許多物品不是用不著﹐要不就是在未來才會使用到。一個概略的判定原則﹐是將未來三十天內﹐用不著的任何東西都可移出現場。 整理（分類）（續） 整理﹐通常是由[紅單作戰]開始。在現場選定某一區域﹐作為整理場所。被指定為5S小組的成員到現場去﹐將紅單挂在他們認為不需要的物品上。紅單的張數﹑序數﹐愈多﹑愈大則愈好。當無法清楚判定某一特定物品是需要抑或不需要時﹐仍將紅單挂上。 有時﹐現場員工也許會發覺﹐挂有紅單的物品﹐均需移出現場。沒有任何理由需留置于現場之物品﹑未來沒有明顯需用之物品﹐以及沒有實質價值的物品﹐ 都需予以丟棄。在未來的三十天用不著﹐但可能在未來的一段時日內用得上得物品﹐則放置于適當得地點（諸如﹐副料要放在倉庫內）。超出現場所需得在制品數量﹐應當送到倉庫去﹐或者送回負責生產這些多余在制品得前工程去。 整理（分類）（續） 管理人員和作業人員都應到現場去看﹐才會相信我們是如此地揮霍無度。這對管理人員而言﹐這是一個能一眼就看清員工如何工作的務實方法。 紅單作戰的最后階段﹐是將所有經理人員包含總經理﹑廠長以及現場經理集合起來﹐好好看看成堆的物料﹑在制品及其他現物﹐并且開始從事改善﹐來矯正造成浪費的制度。 藉由紅單作戰剔除不需要的物品﹐也可騰出空間﹑強化工作區域彈性應用的能力。因為﹐一旦去除不用之物后﹐則僅留下必要之物。在此階段﹐必須決定零件﹑物料﹑在制品等必要物的最大存放量。 整頓（定位） 一旦經過整理﹐將不需要的東西移出現場﹐僅留下最少的需要物品﹐但是這些需要的物品﹐例如工具﹐如果放置在離工作站太遠的地方﹐或者放置不容易發現到的地方時﹐便沒什么用處了。因此﹐我們必須進行下一階段的5S—整頓。 整頓﹐意指將物品依使用別分類﹐以最少的找尋時間及工作量﹐來安置這些東西。要這樣做的話﹐必須將每一項物品賦予儲位位址﹑名稱及數量。不僅是儲位而已﹐必須放置于明確規定容許放置在現場的最大數量。 整頓（定位）（續） 大野耐一有一次受邀去參觀某家公司的裝配線﹐被請求對此生產線發表意見﹐他說﹕“你們有太多的在制品﹐在生產線周邊等待著。保留最少的數量在線旁﹐將多余的東西送回前制程去。”一堆積壓如山已油壓的板金﹐必須送回沖壓工場﹐使得在那兒工作的作業人員﹐被這些板金包圍著﹐象似監獄的樣子。大野說﹕“這是告訴員工們﹐他們做得愈努力﹐公司就損失愈多得最好方式。” 整 頓（定位）（續） 留在現場的東西﹐必須放置在指定的地方。換言之﹐每一項物品均有其儲位﹔而且相反地﹐在現場中的每一個空間均有其位址。每一面牆壁應予編碼化﹐如牆壁A1及牆壁B2。象物料﹑在制品﹑消防箱﹑夾具﹑模具及台車的儲位﹐要編定位址或特別的符號。在地面上或工作站所繪的格位線﹐表示在制品﹑工具等的確定儲放點。 通道﹐也應當用油漆標示清楚。如其他放置物料在制品的空間一樣﹐通道是用來做為通行之用﹐所以不可有任何東西遺留在通道上。通道應當完全保持淨空﹐任何遺留在通道上的東西將顯得很突出﹐使得督導人員能立即注意到此異常現象﹐以采取補救措施。 清 掃（刷洗） 清掃意指將工作環境打掃干淨﹐包含機器﹑工具以及地面﹑牆壁及其他工作場所。 另有一句信條﹕清掃即是點檢﹐作業員在清掃時﹐可以發現許多不正常得地方。機器若是滿布著油污﹑油煙及灰塵﹐就難以發掘出潛在的問題。但是﹐在清掃機器的時候﹐吾人能夠輕易地察出漏油之處﹑外蓋裂痕之處﹐或者是螺絲松動之處。只要