毕业设计论文-机械制造连杆零件毕业设计论文.doc

目 录 1绪论 3 2零件图分析 4 2.1零件图的结构分析 4 2.2零件技术要求分析 4 3毛坯的确定 5 4制定工艺方案 5 5设备的选择 6 5.1选择机床 6 5.2夹具的选择 8 5.3刀具的选择 9 5.3.1刀具尺寸的选择 9 5.3.2刀具材料的选择 11 5.3.3确定刀具 12 5.4量具的确定 12 6定位基准的选择 13 7冷却液的选择 13 8切削用量选择 14 8.1背吃刀量的确定 15 8.2主轴转速的确定 15 8.3切削速度的确定 17 9起刀进刀和退刀有关的工艺问题的处理 18 9.1起始平面、返回平面、进刀平面、安全平面的确定 18 9.1.1起始平面 18 9.1.2返回平面 18 9.1.3进刀平面 18 9.1.4退刀平面 18 9.1.5安全平面 18 9.2程序起始点、返回点和切入切出点的确定 19 9.2.1程序起始点、返回点 19 9.2.2切入、切出点选择的原则 19 10编写加工工艺过程卡片 20 11制定工序卡片 22 11.1备料工序卡片 22 11.2铣夹持面的工序卡片 23 11.3铣上平面工序卡片 24 11.4铣外轮廓工序卡片 25 11.5零件加工工序卡片 26 11.6翻面铣底面工序卡片 28 12走刀路线图 29 13程序编制 33 毕业设计总结 61 致谢 62 参考文献 63 1 绪论 世界制造业转移，中国正在逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品速度更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工要求。因此,近几十年来,世界各国都十分重视发展能有效解决复杂,精密,小批量多变零件的数控加工技术。 本课题来源于生产实践，是对我所学知识的应用，它包括了我在本学院所学的知识，提高了综合运用各方面知识的能力。2零件图分析 图2-1 连杆零件铣削加工零件图 2.1零件图的结构分析 连杆零件的毛坯材料为铸造铝合金，毛坯尺寸为180mm×100mm×30mm,根据零件图形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件主要由平面、轮廓、凸台、球形凹槽、圆弧及拔模角等构成。形状比较复杂，其零件加工工序较多。为保证其零件精度，定位非常关键，经过分析可采用两次定位加工完成，按照基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次加工。 2.2零件技术要求分析 连杆零件的加工精度等级为IT9级，未注加工精度等级为IT12级。表面粗糙度上平面一般为Ra1.6um，球形凹槽及型腔为Ra3.2um,其余为Ra6.3um。加工定位好才能达到其要求，加工时如果装夹不当极容易产生振荡，所以装夹、定位是加工质量得以保证的前提条件。 3毛坯的确定 连杆零件图的毛坯采用铸造铝合金，毛坯的形状和尺寸越接近成品零件越好，材料消耗就越少，机械加工的劳动质量也就越少，因此，就会提高机械加工效率，降低成本，但是毛坯的制造成本却提高了。所以，确定毛坯要从机械加工和毛坯制造两方面综合考虑，以求得最佳效果。 所以连杆零件采用180mm×100mm×30mm的毛坯尺寸进行加工，由于该件是铸造件，须考虑用到砂型误差、收缩量及金属液体流动性差不能充满型腔等造成余量不均匀，此外，毛坯的扭曲变形量的不同地方造成余量不充分，不稳定，因此，要采用数控铣削加工，其加工面均有充分的余量。 分析毛坯加工中与加工后的变形程度，如对于厚铝合金板，经淬火时效后很容易在加工中与加工后变形。考虑是否采用预防性措施和补救性措施，是对零件加工变形的一个重要保证，所以该零件采用分层加工。 4制定工艺方案 根据零件图样分析，制定以下加工工艺方案，选取最佳一种，（即加工工时最短，且又能保证质量）下面分析三套加工工艺方案进行比较。 方案一： 下料→铣3mm夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣40凸台→精铣40凸台→粗铣80凸台→精铣80凸台→粗铣20球形凹槽→精铣20球形凹槽→粗铣50球形凹槽→精铣50球形凹槽→粗铣方型腔→精铣方型腔→粗铣圆角→精铣圆角→粗铣拔模角→精铣拔模角→翻面装夹粗铣底3mm夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣两个凸台→精铣两个凸台→粗铣20球形凹槽→精铣20球形凹槽→粗铣50球形凹槽→精铣50球形凹槽→粗铣方型腔→精铣方型腔→粗铣圆角→精铣圆角→粗铣拔模角→精铣拔模角→翻面装夹→粗铣底面→精铣底面→去毛刺→