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滚筒采煤机的整体结构： 设计过程：本次设计的滚筒式采煤机设计采用电牵引，多电机横向布置。该机具有电机横摆、结构先进、运行可靠、可实现电液互换、大功率能力强等特点。截割电机、牵引电机的启动、停止等操作采用旋转开关控制外，其余控制如牵引速度调整、方向设定、左右摇臂的升降，急停等操作均由设在机身两端操作站的按钮进行控制，操作简单、方便。 所有电机横向布置。机械传动都是直齿传动。电机、行走箱驱动轮组件等均可从老塘侧抽出。故传动效率 高，容易安装和维护。采用强力耐磨滚筒，提高割煤效果和滚筒寿命，降低截齿消耗量和用户成本。可通过更换电控部或液压传动部而成为交流变频调速电牵引或液压牵引采煤机以实现电液互换，而其它 部件通用。两动力输入部位可安装液压马达，也可安装40Kw牵引电机。两种形式联接尺寸相同。 工作原理滚筒式采煤机是利用螺旋滚筒上的截齿对煤体的截割作用实现落煤。当滚筒转动并截入煤壁时，利用安装在滚筒上的截齿将煤破啐，并通过滚筒上的螺旋叶片将踊啐下来的煤装入工作面输送机。 采煤运行：双滚筒采煤机工作时，如图2-2（c）所示，前滚筒割顶部煤，后滚筒割底部煤。因此双滚筒采煤机沿工作面牵引一次，可以进一刀；返回时又可以进一刀，即采煤机往返一次进二刀，这种采煤法称为双向采煤法。 有何创新：在设计中我对采煤机的滚筒、摇臂以及截割部传动系统等做了技术分析和类比，对这些结构进行了革新设计。该机的滚筒采用强力耐磨滚筒，提高了割煤效果和滚筒寿命，降低截齿消耗量和用户成本。摇臂采用弯摇臂。传动系统都采用直齿轮，在最后一级传动中采用行星轮进行传动。而且本次所设计的采煤机截割功率大、适用于中厚煤层，另外该机还可以通过调整截割电机的容量，随媒质的变化实行一机多型。 组成：双滚筒采煤机一般都由下列部分组成 图2-1 双滚筒采煤机 1—电动机；2—牵引部；3—牵引链；4—截割部减速器； 5—摇臂；6—滚筒；7—弧形挡煤板；8—底托架；9—滑靴； 10—调高油缸；11—调斜油缸；12—拖缆装置；13—电气控制箱 关键零部件：采煤机摇臂是采煤机的关键部件，结构复杂，不规则。它的一端联接截割滚筒，一端接电机。电机经过多级齿轮传动，将动力传给滚筒，齿轮轴通过轴承安装在摇臂上。本机采用弯摇臂，摇臂长度为2055.02mm。摇臂上摆角36.3°，下摆角17.3°。 截割部：截割部的主要功能是完成采煤工作面的截煤和装煤，由左、右截割电机，左、右摇臂减速箱，左、右滚筒，冷却系统，内喷雾系统和弧形挡板等组成。截割部耗能占采煤机装机总功率的80%-90%，因此，研制生产效率高和比能耗低的采煤机主要体现在截割部。 截割部传动装置的作用是将采煤机电动机的动力传递到滚筒上，以满足滚筒转速及转矩的要求；同时，还应具有调高功能，以适应不同煤层厚度的变化。 截割部的传动方式主要是：电动机-摇臂减速箱-滚筒 各齿轮的基本尺寸及相关计算：[7] 由于采煤机齿轮采用较大的变位系数，齿轮的最小齿数一般为13或者14。但第一级齿轮转速很高，齿数不宜太小。本传动系统中齿轮的最小齿数取14，第一级齿轮的齿数取19。齿轮受到偏载常使齿轮端部折断。为了避免偏载，特别是为了消除机壳刚度不足造成的偏载的影响，齿轮可沿齿宽方向进行鼓形修缘，修缘量为0.1~0.15mm。 1）Z1：Z = 19，m = 7； 齿距： P = πm = 21.98； 齿顶高： = m = 7； 齿根高： = 1.25m = 8.75； 齿高： h = 2.25m = 15.75； 分度圆直径： d = mZ = 133； 齿顶圆直径： = m（Z+2）= 147； 齿根圆直径： = m（Z-2.5）=115.5； 螺旋滚筒： 螺旋滚筒是采煤机落煤和装煤的工作机构，对采煤机工作起决定性作用，消耗总装功机率的80%-90%。螺旋滚筒能适应煤层的地质条件和先进的采煤方法及采煤工艺的要求，具有落煤、装煤、自开切口的功能。滚筒由螺旋叶片由螺旋叶片、端盘、齿座、喷嘴、筒毂及截齿组成。 截割部为整体弯摇臂结构，即截割电机、减速器均设在截割机构减速箱上，与牵引部铰接和调高油缸铰接，油缸的另一端铰接在牵引部上，当油缸伸缩时，实现摇臂升降。支承组件固定在左、右牵引部上，与行走箱上的导向滑靴一起承担整机重量。 2.2 滚筒采煤机的主要设计参数 采高（m）： 1.6～3.2 截深（m）： 0.63;0.66 适应倾角： 液压牵引≤40°　　　电牵引≤15°（35°） 滚筒直径（m）： 1.4;1.6 滚筒转数（r/min）： 49.6;46.3;40.2 摇臂长度（mm）： 2055.02 摇臂摆动中心距（mm）： 6400 牵引