feosio2v2o3渣系相图的基础分析word格式论文.docx

最大限度地氧化铁水中的V元素，三是得到满足后序氧化焙烧工艺要求的钒渣。提钒过程是铁水中Fe、Si、V、Ti、Mn、C、P、S等元素发生氧化反应的过程，而铁水的成分、吹炼时的热力学和动力学条件，决定了氧化反应的快慢[4]。下面是含钒铁水中各元素氧化的主要途径[5]：O2渣中的(FeO)3)铁水中的氧[O]x[M]+yO2=(MxO2y)x[M]+y(FeO)=(MxOy)+y[Fe]x[M]+y[O]=(MxOy)(1.1)(1.2)(1.3)研究结果表明[6]，铁水吹炼过程中，与V、Mn、Cr相平衡的氧活度大于整个熔池中氧的实际活度，即铁水中的这三个元素氧化反应时不是按照反应(1.3)的方式进行。因此，实际生产过程中铁水中元素的氧化主要是以前两种方式完成的。转炉提钒过程中，铁水中诸元素的氧化特征如下：O2先将铁水中的[Fe]氧化生成(FeO)进入熔渣当中；然后铁水中的其它元素如Si、V、Mn、Ti、Cr等与熔渣中的FeO在渣铁界面发生了氧化反应。在生产实践过程中，含钒铁水吹炼时，铁水中的Fe、C、Ti、Cr、V、Si、Mn、P等元素，在氧化气氛中均被氧化生成氧化物，只是由于温度条件相同时，各元素与氧结合形成的氧化物ΔGθ不同，以致这些元素发生氧化的顺序及速度也就随之不同。元素的选择性氧化是铁水提钒工艺的重要的理论基础之一，若要获得高品位的钒渣，必须保证铁水中其它元素尽可能少氧化的同时，钒能最大限度地迅速优先氧化。在铁水提钒过程中须尽量保证铁水中的C元素氧化量最少，这样铁水炼钢时才有足够的化学热量以确保反应的进行。同时铁损要降到最低，提高半钢的收得率，从而降低生产钒渣的成本[7]。在铁水提钒吹炼过程中温度的控制最为关键，钒的氧化是多相复杂的反应，并伴随着放热现象的产生，其热效应值数值差异很大，反应生成的产物也各不相同。在转炉提钒吹炼初期，熔池的温度大致在1300℃左右，铁水中Ti、Si、V、Mn等元素均比C优先氧化，反应放出大量的热量，使熔池温度迅速升高。当T≥1400℃时，C与氧的亲和力大于V，C被大量氧化，抑制了铁水中V的氧化，使得钒的氧化率降低。C大量氧化导致半钢中的C含量过低，影响半钢炼钢，所以铁水提钒过程中为实现“提钒保碳”，必须严格控制熔池温度，一般要求T在1400℃以下[4,8,9]。②氧气转炉提钒工艺国外最早采用转炉提钒技术的国家是俄罗斯，其中下塔吉尔钢铁公司(以下简称下钢)采用氧气顶吹转炉进行钒的提取。该公司推荐的典型工艺如下：转炉装入铁水115~120吨，预先装入12%的固体生铁，5%的氧化铁皮，氧气纯度99.2%，供氧强度150~200m3?min，氧气压力0.98~1.45MPa，喷枪高度0.7~1.5m，采用3孔喷头，吹炼时间8~12min。当熔池含钒量高于0.04%时，进行补吹。该实验结果可以证明用氧提钒的高效率，可以实现深度去钒，钒氧化率可达92~94％。下钢的提钒工艺流程如图1.1所示[10]。高炉渣高炉铁水罐混铁炉高炉渣扒渣高炉渣扒渣烧焦结矿炭钢锭铸锭转炉炼钢铁水罐氧气顶吹转炉吹钒半钢罐钒渣磁性物落锤、鄂式渣场破碎、磁选钒渣罐图1.1下钢的提钒工艺流程图Fig.1.1Thechartfortechnicsflowofconvertervanadiumrecover下钢的转炉提钒工艺有如下几个特点：混铁炉的有效利用、高炉渣的严格控制、轧钢铁皮作主要冷却剂、低氧压操作即采用多孔喷头和留钢操作。我国从60年代初开始，曾先后在首钢、唐钢、上钢、攀钢、马钢和承钢的LD转炉上进行过多次半工业和工业性试验，取得了大量的研究成果。但由于原料条件波动大，操作工艺不稳定，终点控制手段不完善，使吹钒指标还不够理想，尤其是钒氧化率及回收率，与俄罗斯下钢相差还较大。以攀钢为例，介绍其转炉提钒的工艺流程。扒渣铁水脱硫扒渣铁水吹钒钒渣送后续处理出半钢，出钒渣图1.2攀钢转炉提钒工艺流程图Fig.1.2ThechartfortechnicsflowofvanadiumextractedbyLDinPISCO图1.2是攀钢转炉提钒的工艺流程，研究表明攀钢钒的流失[11]主要有：1)高炉出铁过程钒氧化烧损，占铁中钒总量的8.11%；2)出半钢过程流失的粗钒渣损失钒，占铁中钒总量的5.99%；3)绝废渣中的钒占铁中钒总量的3.14%，其中没有回收的钒占铁中钒总量的1.0%；4)半钢带走的钒占铁中钒总量的9.80%。国内外主要的提钒生产厂家的工艺技术指标[12-15]如表1.1所示。表1.1提钒工艺技术指标比较Table1.1Thecomparisonofparametersinvanadiumrecoveytecnology指标公称容量/t[V]半/%（V2O5）/%氧化率/%回收率/%攀钢转炉提钒1200.02814.8～21.8