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工艺过程的组成：工序、安装、工步、行程（1）工序:可分为安装、工位、工步和行程一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。（2）安装：装夹：将工件在机床上或家具中定位、加紧的过程称为装夹。（3）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。（4）工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。（5）行程：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。定位、找正定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。（2）找正：工件的定位过程可以由操作工人直接在机床上利用千分表、划线盘等工具，找正某些有相互位置要求的表面，然后夹紧工件。找正的方法：夹具、直接（打表）、划线基本定位元件限制的自由度：P19 表2-2组合定位：顶尖、心轴套筒、一面两销（孔）完全定位- 不完全定位，欠定位-过定位完全定位：工件的六个自由度都限制了的定位。不完全定位：工件被限制的自由度少于六个，但能满足加工要求的定位。欠定位：为满足加工要求伯绪限制的自由度没有被限制的定位。过定位：出现一个自由度同时被两个或两个以上的定位原件重复的定位。定位误差：基准位置误差、基准不重合误差V形块的定位误差：P28（垂直方向）基准的类型夹紧力：方向、作用点的合理性（识图题）几种典型夹紧机构：增力、自锁、操作性能工艺文件形式：各种工艺卡P40工艺审查的内容：尺寸、视图、结构工艺性粗基准– 精基准：选择原则精基准的选择：基准重合原则基准统一原则互为基准、反复加工原则自为基准原则（2）粗基准的选择：选非加工面保证各加工面都有足够加工余量，选毛培余量最小的面保证重要加工面的余量均匀，选重要加工面。粗基准避免重复使用，在同一尺寸方通常只允许用一次。选作的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和锻造浇冒口、分型面、毛刺等缺陷四个加工阶段：名称、作用粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段（4）光整加工阶段保证零件加工质量有利于及早发现毛坯并得到及时处理有利于合理利用机床设备有利于保护精加工过得表面少受损伤或不受损伤经济加工精度解释：在正常加工条件下所能保证的加工精度。加工余量- 工序尺寸定义：加工过程中所切去的金属层厚度。尺寸链、环、封闭环、增环、减环尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。环：列入尺寸链的每一尺寸。封闭环：尺寸链中在装配过程或加工过程最后形成的一环。增环：尺寸链中的组成环，由于该环的变动引起封闭环同向变动。减环：尺寸链中的组成环，由于该环的变动引起封闭环反向变动。工艺系统答：机械加工中，由机床、刀具、夹具、和工件组成的统一体。原始误差：静-动，系统-随机，常值-变值误差敏感方向：法线方向大、切线方向小机床导轨误差、主轴误差的类型导轨误差:（直线运动）（1）磨床导轨在水平面内直线度误差（2）磨床导轨在垂直面内直线度误差（3）导轨间平行度误差主轴误差:端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动机床、工件不同刚度关系的加工误差工艺系统刚度：车床部件（刀架）刚度曲线（P115 图4-18）误差复映：ε= C/K = Δg /Δm（1）直方图、点图的用途、构成直方图：（1）用途：判别加工误差的性质确定各种加工方法所能达到的精度确定工序能力及其等级估算不合格品率构成：频率密度（= =）、组距。点图：（1）用途：工艺验证、分析加工误差、加工过程的质量控制。（2）构成：平均值，极差R6σ（±3σ）：工件加工尺寸的分散范围工序（工艺）能力系数：Cp = T/6σ 1表面质量：Ra的影响因素——刀具几何参数、切削用量（切削、磨削）表面质量：切削——塑性变形（加工硬化），压应力；磨削——金相组织变化，拉应力表面强化原理、方法、应力状态典型零件的种类答：轴类零件（主轴、曲轴、丝杠）、套筒零件、箱体零件、圆柱齿轮、活塞、连杆轴、箱体零件的主要/重要表面轴：内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、花键、沟槽箱体：1.孔径精度 2.孔的位置精度 3.主要平面的精度 4.表面粗糙度装配尺寸链的构成答：装配精度和相关零件精度之间的关系装配尺寸链的封闭环：不在零件上建立装配尺寸链的基本原则—— “一件一环”（组成环数最少）原则保证装配精度的方法：类型、适用的产品精度、适用尺寸链的复杂性、生产批量类型:互换装配分组装配修配装配调整装配完全大数实用的产品精度适用尺寸链的复杂性生产批量