模块七 脱模顶出机构及设计.ppt

模块七 脱模顶出机构与设计 内容简介： 本模块讲述顶出机构的驱动方式；顶出力的计算公式；各种简单脱模机构的设计；各种二级脱模机构的设计； 浇注系统凝料的脱出与自动坠落；定模脱模机构的形式及设计；脱模元件尺寸校核与计算，包括顶杆直径校核、脱模板厚度计算等。 模块七 脱模顶出机构与设计 学习目的和要求： 1、了解顶出机构的驱动方式和设计原则，了解二级脱模机构的设计。 2、掌握各种形式简单脱模机构的设计。 3、掌握顶出力的计算、浇注系统凝料的脱出与自动坠落、 定模脱模机构的类型。 4、掌握脱模元件尺寸校核与计算。 模块七 脱模顶出机构与设计 重点： 1、简单脱模机构的设计。 2、顶出力的计算、浇注系统凝料的脱出与自动坠落。 3、 定模脱模机构的类型、脱模元件尺寸校核与计算。 难点： 1、简单脱模机构和二级脱模机构的设计。 2、培养学生的识图能力。 7.1 概述 7.2 顶出力的计算 7.3 简单脱模结构（或称一次顶出机构） 7.4 二级脱模机构 7.5 浇注系统凝料的脱出和自动坠落 7.6 定模脱模机构 7.7 脱模元件尺寸校核和计算 7.1 概述 在注塑成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中取出。完成取出塑件这个动作的机构就是顶出机构，也称为脱模机构。 7.1.1 顶出机构的驱动方式 1 手动脱模 手动脱模是指当模具分型后，用人工操纵顶出机构(如手动杠杆)取出塑件。对一些不带孔的扁平塑件，由于它与模具的粘附力不大，在模具结构上可不设顶出机构，而直接用手或钳子夹出塑件。使用这种脱模方式时，工人的劳动强度大，生产效率低，并且顶出力受人力限制，不能很大。但是顶出动作平稳，对塑件无撞击，脱模后制品不易变形，而且操作安全。在大批量生产中不宜采用这种脱模方式。 2 机动脱模 利用注塑机的开模动力，分型后塑件随动模一起移动，达到一定位置时，脱模机构被机床上固定不动的顶杆顶住，不再随动模移动，此时脱模机构动作，把塑件从动模上脱下来。这种顶出方式具有生产效率高，工人劳动强度低且顶出力大等优点，但对塑件会产生撞击。 3 液压或气动顶出 在注塑机上专门设有顶出油缸，由它带动顶出机构实现脱模，或设有专门的气源和气路，通过型腔里微小的顶出气孔，靠压缩空气吹出塑件。这两种顶出方式的顶出力可以控制，气动顶出时塑件上还不留顶出痕迹，但需要增设专门的液动或气动装置。 4 带螺纹塑件的顶出机构 成型带螺纹的塑件时，脱模前需靠专门的旋转机构先将螺纹型芯或型环旋离塑件，然后再将塑件从动模上顶下。脱螺纹机构也有手动和机动两种方式，该部分内容在第十模块介绍。 7.1.2 顶出机构的设计原则 (1)顶出机构的运动要准确、可靠、灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力。 (2)保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构的最基本要求。在设计时要正确估计塑件对模具粘附力的大小和所在位置，合理地设置顶出部位，使顶出力能均匀合理地分布，要让塑件能平稳地从模具中脱出而不会产生变形。顶出力中大部分是用来克服因塑料收缩而产生的包紧力，这个力的大小与塑料品种、性能，以及塑件的几何形状复杂程度，型腔深度、壁厚还有模具温度、顶出时间、脱模斜度、模具成型零件的表面粗糙度等因素有关。 (3)顶出力的分布应尽量靠近型芯(因型芯处包紧力最大)，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏。 (4)顶出力应作用在不易使塑件产生变形的部位，如加强筋、凸缘、厚壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上。 (5)若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位处凹进塑件0.1毫米左右，而顶出杆端面则应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起影响基准面的平整和外观。 7.2 顶出力的计算 注塑成型过程中，型腔内熔融塑料因固化收缩包在型芯上，为使塑件能自动脱落，在模具开启后就需在塑件上施加一顶出力。顶出力的作用点应尽量靠近型芯，并且顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，如凸缘或加强筋等处，作用面积也应尽可能大些。顶出力是确定顶出机构结构和尺寸的依据，它与塑料种类、塑件包容在型芯上的面积以及塑件的热收缩值等有关，其近似计算式为： 7.3