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九、物料需求计划 Objectives 9.1 MRP简介 9.2 MRP的原理 9.3 MRP处理过程 9.4 MRP的编制案例 9.5 MRP的更新方法 MRP的作用 我们什么时间应该制造多少数量的这种产品？ 需要哪些组件（或成份）？ 这些料品的现存库存量有多少？ 此外已经在采购、制造、委外过程中的有多少，它们将在何时到达或完工？ 何时需要更多些，而且需要多少？ 这些料品应该何时制造或订货？ MRP定义 MRP stands for Material requirements Planning，中文译为物料需求计划。 MRP，主要解决材料的需求问题 MPS VS MRP MPS以最终成品为对象 MPS计划展望期一般为3～18个月 MRP以半成品，原料为对象 MRP是对MPS的细化，其计划展望期一般为月或季度 PP VS MPS VS MRP MRP在企业经营中的层次 9.2 MRP工作原理 MPR的输入数据项 要生产（采购或制造）什么？生产多少—数据从MPS获得 要用到什么？—数据从BOM表展开获得 已经有了什么(包括已分配量和已订货量）？—物料库存信息 还缺什么？—MRP计算 何时安排—物料提前期 MRP数据关系 MRP输出数据 零部件及材料的需求数量 零部件及材料的需求日期 采购订单发放日期 制造订单下达日期 9.3 MRP 处理逻辑流程图 MRP编制案例 各种物料的需求是由上向下层层分解的 订单下达日期为毛需求日期基础上考虑提前期 上一层物料的下达订单计划时间即为下一层物料的毛需求时间 独立需求与相关需求同时存在 应用低价码计算物料的净需求 低阶码（Low Level Code） 依照各料品在物料清单中的阶位，而按阶层高低，由上而下从零阶起，将全部料品排序，即为各料品的低阶码。 在MRP展开时，从低阶码最小的开始，将全部料品的需求，逐阶向下展开计算。 物料属于不同层次，层次码取最低值（B的低阶码为2） 第一次分解至该物料时，即便有毛需求量，也不急于计算净需求量，而要层层分解至该物料的最低层，此时再一并计算其净需求量 直接批量法 固定批量法 项目B需求 项目C需求 MRP更新 工程设计改变 客户订单数量和交货日期改变 供货商拖期发货 工作订单提早或拖期完工 废品比预期的高或低 关键工作中心或工作单元损坏 计划中使用的数据有误 MRP更新方法 再生法，对所有项目的需求和库存状态定期进行重新计算和更新 净改变法，按一定的时间周期对MPS或订单中的变更部分进行局部分解处理 练习 * * 企业经营计划 生产计划大纲 主生产计划 物料需求计划 管理层 决策层 物料需求 计划 主生产计划 独立需求 物料需求 库存信息 其它因素 采购订单 制造订单 供求分析 资源分析 物料清单 客户订单 采购和生产计划信息 采购和生产情况 MRP 现有库存 销售预测 主生产计划 确定采购订单 确定生产订单 下达订单计划 生成订单计划 计算物料净需求 计算物料毛需求 把MPS传给MRP 准备MRP输入数据 净需求量0 还处理其它物料 结束 开始 是 否 　 　 　 　 　 　 　 400 下达订单计划 　 　 　 　 　 　 400 　 毛需求量 E 1 　 　 　 　 　 　 　 200 下达订单计划 　 　 　 　 　 　 200 　 毛需求量 D 1 　 　 　 　 　 　 200 　 下达订单计划 　 　 　 　 200 　 　 　 毛需求量 C 2 　 　 　 　 　 　 　 100 下达订单计划 　 　 　 　 100 　 　 　 毛需求量 B 3 　 　 　 　 100 　 　 　 下达订单计划 100 　 　 　 　 　 　 　 毛需求量 A 4 8 7 6 5 4 3 2 1 计划周期 MRP数据项 物料项目 提前期 　 　 　 　 　 　 45 　 15 30 40 40 15 A的毛需求 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 15 15 独立需求A 　 　 　 　 　 　 30 　 15 　 40 　 　 相关需求Y→A 　 　 　 　 　 　 15 　 　 30 　 25 　 相关需求X→A 30 　 15 　 40 　 　 　 　 　 　 　 　 Y(LT=6) 　 　 15 　 　 30 　 25 　 　 　 　 　 X(LT=4) 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 计划周期 MRP项目 　 200 　 20 　 　 　 　 净需求量 　 200 　 140 　 　 　 　 毛需求量 120 B 1 　 　 　 70 　 　 　 　 净需求量 　 　 　 140 　 　 　 　 毛需求量 70 D 3 　 140 　 　 　 　 　 　 净需求量 　 200