机械工艺路线的拟订 机械制造技术基础课件培训讲解.pptVIP

* 本次课程内容介绍 3.4机械工艺路线的拟订 上次课程内容回顾 3.2 零件的工艺性分析及毛坯的选择 3.3 定位基准的选择 3.4 工艺路线的拟定 拟定零件的机械加工工艺路线是制订工艺规程的一项重要工作。拟定工艺路线时要解决的主要问题是：表面加工方法选择、划分加工阶段、划分工序、安排工序的先后顺序。 3.4.1 表面加工方法的选择 1．表面加工方法的确定 根据零件加工表面的技术要求、典型表面加工方法的加工经济精度和表面粗糙度，确定被加工表面的加工方法。 所谓加工经济精度和表面粗糙度是在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。如果在特殊的条件下，进行精细操作，同一种加工方法所能达到的加工精度和表面质量可以提高，但这不是经济的加工方法。 表3.10外圆柱面的加工方法 表3.11 内孔的加工方法 表3.12 平面的加工方法 2．零件材料的可加工性 硬度很低而韧性较大的金属材料如有色金属材料应采用切削的方法加工，而不宜用磨削的方法加工，因为，磨屑会堵塞砂轮的工作表面。 3．生产类型 大批大量生产时，应尽量采用先进的加工方法和高效率的机床设备，如拉削内孔，用半自动液压仿形车床加工轴类零件，用组合铣或组合磨同时加工几个表面等。此时生产率高，设备和专用工装能得到充分利用，因而加工成本也低。在单件小批生产中，一般多采用通用机床和常规加工方法。 4．工件的形状和尺寸 由于受结构的限制，箱体上某些孔不宜用拉削和磨削加工时，可采用其他加工方法，如大孔可用镗削，小孔可用铰削。有轴向沟槽的内孔不能采用直齿铰刀加工。形状不规则的工件外圆表面则不能采用无心磨削。 5．现有生产条件 选择表面加工方法不能脱离本厂现有设备状况和工人技术水平。既要充分利用现有设备，也要注意不断地对原有设备和工艺进行技术改造，挖掘企业潜力。 3.4.2加工顺序的安排 1．机械加工工序 安排机械加工顺序的原则：①先基准。 ②先面后孔。 ③先粗后精。 ④先主后次。 2．热处理工序 热处理是用来改善材料的性能及消除内应力的。热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的材料和热处理的目的要求。 ①预备热处理。预备热处理安排在机械加工之前，以改善切削性能、消除毛坯制造时的内应力为主要目的。 ②最终热处理。最终热处理安排在半精加工以后和磨削加工之前，主要用于提高材料的强度和硬度，如淬火——回火。由于淬火后材料的塑性和韧性很差，有很大的内应力，易于开裂，组织不稳定，材料的性能和尺寸要发生变化等原因，所以淬火后必须进行回火。调质处理能使钢材既获得一定的强度、硬度，又有良好的冲击韧性等综合力学性能，又常作为最终热处理。 ③去除应力处理。最好安排在粗加工之后，精加工之前，如人工时效、退火。 ④表面处理。为了提高零件的抗腐蚀能力、耐磨性、抗高温能力和导电率等，一般都需要进行表面处理(如镀铬、锌、镍、铜以及钢的发蓝等)，使零件表面覆盖一层金属镀层、非金属涂层和氧化膜等。金属镀层有镀铬、镀锌、镀镍、镀铜及镀金、银等，非金属涂层有涂油漆、磷化等；氧化膜层有钢的发蓝、发黑、钝化，铝合金的阳极氧化处理等。零件的表面处理工序一般都安排在工艺过程的最后进行。表面处理对工件表面本身尺寸的改变一般可以不考虑，但精度要求很高的表面应考虑尺寸的增大量。当零件的某些配合表面不要求进行表面处理时，则应进行局部保护或采用机械加工的方法予以切除。 3．辅助工序 辅助工序包括工件的检验、去毛刺、去磁、清洗和涂防锈油等。其中检验工序是主要辅助工序，它是监控产品质量的主要措施，除了各工序操作工人自行检验外，还必须在下列情况下安排单独的检验工序： ①粗加工阶段结束之后； ②重要工序之后； ③送往外车间加工的前后，特别是热处理前后； ④特种性能（磁力探伤、密封性等）检验之前。 除检验工序外，其余的辅助工序也不能忽视，如未去净的毛刺或锐边，将使零件不能顺利地进行装配，并危及工人的安全；润滑油道中未去净的铁屑，将影响机器的运行，甚至使机器损坏。 3.4.3加工阶段的划分 制定工艺路线时，把加工质量要求较高的主要表面的工艺过程，按粗、精加工分开的原则划分为几个阶段，其他加工表面的工艺过程根据同一原则作相应的划分，并分别安排到由主要表面所确定的各个加工阶段中去。 1．零件加工工艺过程的各加工阶段 ①粗加工阶段是为了切除工件各加工表面上的大部分余量，并加工出精基准。 ②半精加工阶段是使主要表面消除粗加工后留下的误差，使其达到一定的精度，为精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工 。 ③精加工阶段是保证