机床设计第八章-1.pptVIP

金属切削机床机床设计 第八章 传动设计——传动设计 内 容 有级变速主传动系统组成和要求 有级变速主传动系统组成和要求 有级变速主传动系统组成和要求 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 有级变速主传动系统设计 几种特殊变速的主传动系统设计 几种特殊变速的主传动系统设计 几种特殊变速的主传动系统设计 几种特殊变速的主传动系统设计 几种特殊变速的主传动系统设计 几种特殊变速的主传动系统设计 无级变速传动系统设计 无级变速传动系统设计 进给传动系统设计 进给传动系统设计 进给传动系统设计 进给传动系统设计 内联系传动链设计原则 转速重复的传动系统的设计方法： 1、对于最后扩大组的传动副数为2的传动链，则转速重复的非常规传动系统的结构式的转速级数为： Z’=Z-j=(P0x0)X(P1x1)X…X(Pn(xn-j)) 其中有j级重复转速。 2、对于最后扩大组的传动副数为3的传动链，则转速重复的非常规传动系统的结构式的转速级数为： Z’=Z-2j=(P0x0)X(P1x1)X…X(Pn(xn-j)) 其中有j级重复转速。 转速重复的传动系统的设计方法： 3、采用增加一个传动组的方法同样也会有重复转速出现。 例如：公比为1.26，Z=12=31X23X26 增加一个两个传动副的传动组就有： Z’=21=31X23X26X2(12-3) 几种特殊变速的主传动系统设计 3 一、多速电动机变速系统 电动机本身能得到二级或三级转速，多速电动机相当于具有二个或三个假想传动副的变速组，可以称为“电变速组”， 在传动链的最前面. 为仍然保持连续等比数列，要求电变速组在扩大顺序中遵守级比规律。 由于多速电动机总是在传动系统的最前面，按传动顺序，电变速组是第一个变速组，基本组在后，因此，扩大顺序和传动顺序不一致，不能满足“前密后疏”的要求。 一、多速电动机变速系统 二、采用交换齿轮的变速系统 定义：主动轮和被动轮可以倒换使用，可以减少齿轮个数。 应用: 成批、大量生产用的自动机床、 半自动机床和专用机床、轻型机床和磨床的头架中。交换齿轮变速组一般安放在传动系统的前面，转速较高，结构紧凑。可与其他变速方式（如滑移齿轮、多速电动机）组合使用。 优点: 结构简单 不需要操纵机构 轴向尺寸小 缺点：安装交换齿轮的轴端为悬伸臂，刚性差，传递功率受限制，变速时安装交换齿轮不方便。 二、采用交换齿轮的变速系统 三、采用公用齿轮的变速系统 公用齿轮：同时可与二个齿轮啮合可分为单公用、双公用、 三公用、多公用齿轮变 速系统 作用：可减少齿轮个数和缩短变速箱的轴向尺寸。 特点：齿轮公用而导致两个变速组的传动比相互牵制，给传动比选择带来一定的困难； 径向尺寸一般较大，如果采用变位齿轮可以缩小径向尺寸和减少传动比误差； 公用齿轮所受到的弯曲应力属于对称循环，而非公用齿轮则属于脉动循环； 三、采用公用齿轮的变速系统 公用齿轮同时隶属于前后相邻的变速组转速图的排列和正常转速图的要求一致，只是在确定传动副的传动比时，注意到这公用齿轮同时隶属于前后相邻的变速组。 计算转速 4 计算转速 主轴和传动件的尺寸大小 所传递的转矩大小 所传递的功率及转速 通用机床主传动系统只是从某一转速开始才有可能使用电动机的全部功率。这一传递全部功率的最低转速称为该传动件的计算转速，写作nj。 见教材图（功率扭矩特性）。 计算转速 若Z=16，nj =n1 ?Z/3-1 nj =n1 ?18/3-1 nj =n1 ?15/3-1 结论：往高靠，即取 n6 计算转速 中型机床及大型机床的 nj 为何较高？ 刀具：硬质合金 机床：高速发展 主电机功率：较大提高 切削转矩：受刀具、夹具、零件刚度限制，提高幅度不大 结论：较高转速才能达到机床的全部功率 钻床的 nj 为何较低？ 钻床一般在低速下钻、攻大直径孔、螺纹 刀具：多刃、转矩较大、所需功率较大 钻头：大多为高速钢 计算转速 精密机床的 nj 为何较低? 所需切削功率较小 主电机功率：较小 常用较低的切削速度进行重载荷切削，以减少切削热所引起的机床和工件的热变