加工最大直径为400mm普通车床主轴箱课程设计[4.5kw 12级 最低转速28转 1.41].doc

黑龙江大学 课程设计说明书 学院：机电工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 课程名称：专业方向课程设计 设计题目：普通车床主轴箱设计 姓名： 学号： 指导教师： 成绩： 目 录 目 录 2 第1章 机床主要参数的确定 4 1.1车床主参数和基本参数 4 1.2 确定最高转速 4 1.3 转速数列 4 1.4确定结构式 4 1.5 确定结构网 5 1.6 绘制转速图和传动系统图 7 1.7 确定各变速组此论传动副齿数 8 第2章 动力计算 11 2.1 带传动设计 11 2.2计算设计功率Pd 11 2.3选择带型 12 2.4确定带轮的基准直径并验证带速 13 2.5确定中心距离、带的基准长度并验算小轮包角 14 2.6确定带的根数z 15 2.7确定带轮的结构和尺寸 15 2.8确定带的张紧装置 15 2.9计算压轴力 15 2.10 计算转速的计算 15 2.11齿轮的计算转速 16 2.12 齿轮模数计算及验算 16 2.13 传动轴最小轴径的初定 21 2.14 主轴的设计与计算 22 2.15 主轴材料与热处理 25 第3章 主要零部件的选择 25 3.1电动机的选择 25 3.2 轴承的选择 25 3.3 键的规格 25 3.4变速操纵机构的选择 26 第4章 校核 27 4.1 轴的校核 27 4.2 轴承寿命校核 29 第5章 设计心得 32 结 论 33 参考文献 34 致 谢 35 全套图纸加第1章 机床主要参数的确定 1.1车床主参数和基本参数 车床的主参数（规格尺寸）和基本参数如下： 工件最大回转直径 D(mm) 正转最低转速 nmin( ) 电机功率 N（kw） 变速级数Z 公比 400 28 4.5 12 1.41 1.2 确定最高转速 根据【1】公式（3-2）因为已知 ， ，=1.41，Z=12 取标准数列数值，即 =1250r/min 1.3 转速数列 查[1]表2.12，首先找到28r/min、然后每隔5个数取一个值（1.41=1.066），得出主轴的转速数列为28，40，56，80，112，160，224，315，450，630，900，1250共12级。 1.4确定结构式 已知Z=x3b a，b为正整数，即Z应可以分解为2和3的因子，以便用2、3联滑移齿轮实现变速。 对于Z=12可以按照12=2×3×2传动式有6种结构式和对应的结构网。分别为： ， ， ， 由于本次设计的机床I轴装有摩擦离合器，在结构上要求有一齿轮的齿根圆大于离合器的直径。初选的方案。 从电动机到主轴主要为降速变速，若使变速副较多的变速组放在较接近电动机处可使小尺寸零件多些，大尺寸零件少些，节省材料，也就是满足变速副前多后少的原则，因此取12=2×3×2方案为好。 设计车床主变速传动系时，为避免从动齿轮尺寸过大而增加箱体的径向尺寸，在降速变速中，一般限制限制最小变速比 ；为避免扩大传动误差，减少震动噪声，在升速时一般限制最大转速比。斜齿圆柱齿轮传动较平稳，可取。因此在主变速链任一变速组的最大变速范围。在设计时必须保证中间变速轴的变速范围最小。 综合上述可得：主传动部件的运动参数 =28 Z=12 =1.41 1.5 确定结构网 12=2×3×2的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可以有6种形式： 1) 12=21×32×26 2) 12=21×34×22 3) 12=23×31×26 4) 12=26×31×23 5) 12=22×34×21 6) 12=26×32×21 根据级比指数分配要“前密后疏”的原则，应选用Z=××这一方案，然而对于我们所设计的结构将会出现两个问题： 第一变速组采用降速传动时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得Ⅰ轴上的齿轮直径不能太小，Ⅱ轴上的齿轮则会成倍增大。这样，不仅使Ⅰ-Ⅱ轴间中心距加大，而且Ⅰ-Ⅱ轴间的中心距也会辊大，从而使整个传动系统结构尺寸增大。这种传动不宜采用。 如果第一变速组采用升速传动，则Ⅰ轴至主轴间的降速传动只能同后两个变速组承担。为了避免出现降速比小于允许的杉限值，常常需要增加一个定比降速传动组，使系统结构复杂。这种传动也不是理想的。 如果采用Z=××这一方案则可解决上述存在的问题。 图2.1结构网 传动组的变速范围的极限值 齿轮传动最小传动比1/4,最大传动比Umax,决定了一个传动组的最大变速范围rmax=umax/umin。 因此，要按照下表，淘汰传动组变速范围超过极限值的所有传动方案。 极限传动比及指数X,X,值为： 表2.1 公比 极限传动比指数 1.41 X值：Umin==1/