调研报告毕业设计实习调研报告范例.docVIP

本科生毕业设计实习调研报告 题 目：钢包旋转台 学生姓名：刘 强 学 号：200440401221 专 业：机械设计制造及自动化系 班 级：机2004-2班 指导教师：闫洪波 目 录 引言 1 1发展概况 2 1.1钢包旋转台称重系统的发展与创新 2 1.2 钢包旋转台装配工艺的发展与创新 3 1.3旋转台的PLC控制 4 1.4钢包旋转台液压系统改造 5 1.5钢包旋转台重要焊接件的质量保证和材料的选择 6 2钢包旋转台有限元分析 8 2.1直角式钢包回转台的有限元分析 8 2.2基于有限元分析的连铸机钢包旋转台结构优化设计 8 2.3钢包旋转台回转臂的有限元分析 9 3实习调研心得 10 3.1确调查的目的和方向 10 3.2调查的方式 10 3.3感受 10 参考文献: 11 引言 在查阅了大量的资料和网上的调研过程中，我了解到,在我国钢铁工业面临激烈的市场竞争(产品竞争、质量竞争、成本竞争和服务竞争)，为了提高企业竞争能力，采用新工艺、新流程、新设备、新技术(自动化是其主要的一环)和新思想是当代钢铁工业的主要趋向，而保持强大的竞争力。钢铁工业自动化是为钢铁工业服务的，自然其发展趋势是既遵从自动化科学发展趋势，也遵从钢铁工业发展趋 图1.1 钢包旋转台称重系统 8 880 mm×8 447 mm×3 470 mm （图1.1）103 t ,加上导向柱与升降臂的装配行程吊装高度约 14 m。因此钢包旋转台装配的重点和难点是:调节升降臂上相对的两个导轮之间的距离 以保证升降臂能沿导向柱上下运动自如。 图1.2总装示意图 1-钢包加盖装置；2-称量装置；3-升降臂；4-导向柱；5-升降液压缸；6-底座驱动装置；7-底座 46 t ,重心靠上。为保证装配过程中人员及设备的安全 ,需打简易地基埋地脚螺栓 ,使底座固定 ,然后再进行装配。这样装配工期长 ,成本高 ,安全系数低 ,更重要的一点是由于吊装设备有限(一般厂房吊装高度最高12 m) ,因此无法验证钢包旋转台的工作性能。为了能在现有的设备条件下实施装配,达到装配要求,技术人员经现场勘察研究决定采用倒置装配,这是一种新的尝试方法。倒置装配的顺序为:装配升降臂→装配导轮→导向柱由上而下反置装入→调整导轮→拆开导向柱与升降臂→装配称量置→装配钢包加盖装置→装配升降液压缸。这样装配工期短,成本低,安全系数高,设备总高5870 mm,吊装设备也能满足要求,但找平导向柱与升降臂的相对位置又成为一个问题。为此,技术人员又去现场考察,发现用平台和方箱及可调垫铁可解决此问题(这三种工具为常用工具,并不增加成本),即将2 m×2 m的平台放在导向柱下,平台上放4个20 tPLC控制 旋转台控制要求：装满钢水的钢包旋转至浇注位置时自动停车 ,然后开始浇注 ,当钢包内的钢水浇注完毕后 ,回转台将空包旋转至受包位置 ,等待空包运走的同时 ,将另一装满钢水的钢包回转至浇注位置 ,继续浇注。为了保证钢包在浇注时不至于在外力冲击下产生位移 ,采用锁紧装置实现回转臂的回转定位。当回转臂回转停止于浇注位置(或受包位置)时 ,锁紧装置的锁紧销插入回转臂上的导向轴套进行锁紧。为保证锁紧装置可靠工作 ,钢包回转台的定位精神控制在 ±1°内。为达到控制要求 ,并保证钢包到位时平稳停止 ,避免冲击 ,在临近浇注位置(或受包位置)时 ,回转台应能自动减至低速。如图 1 .3 图1.3 回转控制位置示意图 360°的回转范围内 ,正反两个方向的极限位置相同都为起始位置 ,且在第一限位停车后 ,仍需继续同向运转。这给方向的判别带来了困难。为此技术人员用旋转编码器配合 PLC产生减速信号外 ,还在编程时设计了正向 180°记忆、反向 180°记忆、正向 360°记忆、反向360°记忆信号 ,从而实现了控制要求图1.4 PLC控制原理图 PLC系统控制，通过合理的硬件配置和灵活的软件编程 ,克服了继电器系统的缺点 ,提高了定位精确度和系统可靠性 ,减小了设备故障率 ，从而保证了整个连铸生产的效率 ,使用效果良好。 1.4钢包旋转台液压系统改造 对钢包旋转台进行改造主要是针对旋转台液压系统存在的问题，分析了液压元件的结构及其所处的工作状况，指出了设计制造选型的不合理性 , 并根据实际工况 , 提出并采取了行之有效的改进方法和措施。 经调研和技术人员多年的经验发现，钢包旋转台液压系统频繁发生故障主要是由于液压系统频繁漏油引起的。因此，把旋转台漏油问题控制好，液压系统的故障就得以解决了。 钢包旋转台液压系统所有管路, 尤其高压管路均应适当支撑, 尤其在高压系统中弯管前后及软管连接之前必须支撑。流量的任何突然扰动都将在弯管处产生使管路伸直的倾向, 如果管路未加支撑则导致 “ 甩动 ” 。钢包升降液压系统