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（4）轴径向混合合成塔 8.4氨合成工艺流程 8.4.1氨合成基本工艺步骤 1.气体的压缩和除油 2.气体的预热和合成 3.氨的分离 4.气体的循环 5.惰性气体的排除 6.反应热的回收利用 回收利用反应热的方法主要有以下几种。 (1)预热反应前的氢氮混合气。在塔内设置换热器。 (2)预热反应前的氢氮混合气和副产蒸汽。即在塔内设置换热器，又利用余热副产蒸汽。按副产蒸汽锅炉安装位置不同，可分为塔内副产蒸汽合成塔（内置式）和塔外副产蒸汽合成塔（外置式）两类。目前一般采用外置式。 根据反应后气体抽出位置的不同，塔外副产蒸汽。合成塔可分为前置式、中置式和后置式三种。该法热量回收比较安全，同时得到了副产蒸汽，目前中型氨厂应用较多，小型厂近年来也逐渐采用。 (3)预热反应前的氢氮混合气和预热高压锅炉给水。通过塔内的换热器预热反应前氢氮混合气，再通过塔外的换热器预热高压锅炉给水。目前大型合成氨厂一般采用这种方法回收热量。 * * 第8章 氨的合成 § 8.1氨合成的基本理论 § 8.2氨合成催化剂 §8.3氨合成操作条件的选择 §8.4氨合成工艺流程 §8.5氨合成系统设备 第8章 氨的合成 8.1氨合成的基本理论 8.1.1氨合成反应的特点 3/2H2+1/2N2=NH3+Q 可逆反应 放热反应 体积缩小的反应 反应需要有催化剂才能较快的进行。 8.1.2氨合成反应的化学平衡 1.平衡常数 降低温度，提高压力，平衡常数增大。 2.平衡氨含量 反应达到平衡时氨在混合气体中的百分含量，称为平衡氨含量，或称为氨的平衡产率。平衡氨含量是给定操作条件下，合成反应能达到的最大限度。 计算平衡常数的目的是为了求平衡氨含量。平衡氨含量与压力、平衡常数、惰性气体含量、氢氮比例的关系如下： 提高平衡氨含量的措施为降低温度，提高压力，保持氢氮比为3，并减少惰性气体含量。 8.1.3氨合成动力学 1.反应机理 (1)气体反应物扩散到催化剂外表面； (2)反应物自催化剂外表面扩散到毛细孔内表面； (3)气体被催化剂表面(主要是内表面)活性吸附； (4)吸附状态的气体在催化剂表面上起化学反应,生成产物； (5)产物自催化剂表面解吸； (6)解吸后的产物从催化剂毛细孔向外表面扩散； (7)产物由催化剂外表面扩散至气相主流。 气体主流 催化剂颗粒 整个过程表示如下: N2(气相)→N2(吸附)→2NH(吸附) →2NH2（吸附）→2NH3（吸附）→2NH3（气相） 氮的活性吸附步骤进行得最慢，是控制步骤。 2.反应速度 根据氮在催化剂表面上的活性吸附是氨合成过程的控制步骤、氮在催化剂表面呈中等覆盖度、吸附表面很不均匀等条件，捷姆金和佩热夫导得的速度反应方程式如下： 影响氨合成反应速度的主要因素如下： (1)压力 正反应速度与压力的1.5次方成正比，逆反应速度与压力的0.5次方成反比。提高压力可以加快氨的生成速度。 氨合成反应速度决定于吸附氮的速度，当氨含量比平衡状态低很多时，氨的合成速度更依赖于氮的分压，所以可以适当提高混合气中氮的比例。反应中氢和氮的比例等于3：1。由于受反应平衡和速度的限制，氢和氮气一次通过触媒不可能全部合成为氨，所以采用H2：N2=2.5～2.9的比例，在生产中认为是合理的。 (2)温度 升高温度，能使化学反应速度显著加快，但对平衡氨产率始终不利。 由于氨合成反应为可逆放热反应，温度对化学平衡和反应速度的影响是相互矛盾的，因此存在着最适宜的温度。在最适宜的温度下，反应速度最大，氨产率最高。 3.内扩散的影响 当气流速度相当大，催化剂粒度足够小时，氨合成的反应速度主要受吸附氮的步骤所控制，而扩散因素对反应的影响很小。 实际生产中，为了防止合成塔内阻力过大，催化剂粒度不能过小。所以内扩散对氨合成过程的影响是不能忽视的。 在合成塔结构和催化层阻力允许的情况下，应当采用粒度较小的催化剂，以减小内扩散的影响，提高内表面利用率，加快氨的生成速度。 8.2氨合成催化剂 8.2.1催化剂的组成及性能 1.催化剂的组成 主要成分是Fe2O3和FeO ，其成分比例相当于Fe3O4 。 促进剂有Al2O3、K2O、 CaO、MgO和SiO2等。 活性成分是a-Fe。 8.2.2催化剂的还原与钝化 1.催化剂的还原 (1)催化剂还原反应的原理 催化剂中的氧化铁不能加速氨合成反应速度，必须将其还原成a-Fe后才具有催化活性。在工业上最常用的还原方法是将制成的催化剂装在合成塔内，通入氢氮混合气，使催化剂中的氧化铁被氢气还原成金属铁。主要反应式为： FeO+H2=Fe+H2O-Q Fe2O3+3H2=2Fe+3H2O-Q 确定还原条件的原则：