帘线钢工艺最优化和非金属夹杂物检验方法的改进.docVIP

帘线钢工艺最优化和非金属夹杂物检验方法的改进 　　本文建立了基于分馏气体分析方法和定量金相学，依据非金属夹杂物数量评价帘线钢纯净度的方法。根据定量金相学的数据以及各个生产厂家的盘条试样，分析了氧化物系非金属夹杂物的体积分数、直径大于8μm的大颗粒夹杂物密度以及Al2O3含量。 　　帘线钢生产用盘条要求高加工性和均匀的显微组织。并要求最低的有色金属杂质含量，氮含量小于0.005%，氧含量小于0.0020%，氢含量小于2ppm。按照成分、形状、尺寸及分布控制非金属夹杂物组成，钢液结晶过程中出现的偏析缺陷最小。 　　提高产品品种中高强、最高强度和超高强帘线的比率，是汽车外轮胎生产厂家的发展趋势。事先设定钢液非金属夹杂物纯净度要求。这与在拉拔和捻线时，帘线断线频率与钢材抗断强度极限有关。因为在帘线钢中，80%的断丝是由于有不变形的非金属夹杂物引起。 　　微裂纹的产生过程，取决于钢材强度和塑性及非金属夹杂物。它与基体结合的强度取决于夹杂物与基体热膨胀系数差。热塑性变形时，沿其边界产生疏松的夹杂物危害最大。疏松产生在刚玉和尖晶石的不变形非金属夹杂物附近，经受夹杂物基体边界的拉应力。因此，夹杂物表面局部塑性变形和应力区取决于其尺寸。生产帘线钢时，拉拔时线材经受拉应力和压缩应力，形成疏松的生长速度、尺寸及相应断线频率都提高。 　　由于非金属夹杂物Al2O3含量在极大程度上影响其变形的趋势，因此应控制在15%~20%。这与CaO-Al2O3和SiO2-MnO-Al2O3三元易熔共晶体区范围一致。非金属夹杂物中Al2O3含量取决于钢液中铝溶解度。实验表明，变形非金属夹杂物的临界Al2O3含量与钢液中铝溶解含量0.0004%~0.0006%相同。 　　非金属夹杂物的化学成分、尺寸及在基体中的分布特征，取决于脱氧工艺和炉外处理。钢液中终氧浓度、非金属夹杂物成分和形态，及其尺寸分布，取决于脱氧剂成分、数量和加入脱氧剂的顺序和方法。 　　帘线钢中非金属夹杂物，一般可分为外来炉衬、钢包、水口等耐火材料微粒，其成分接近于炉渣CaO-SiO2-Al2O3及脱氧反应物SiO2-MnO-Al2O3。 　　帘线钢的化学成分，要求铝含量不大于0.003%，然而这还不能完全满足钢帘线生产厂家对钢不变形、氧化铝非金属夹杂物的纯净度高的要求。通过用不含铝的脱氧剂、炉外处理控制造渣制度、选择连铸机和中间包耐火材料，能控制其最佳成分。 　　钢中溶解铝含量随渣碱度提高而提高。炉渣成分极大影响钢液的氧浓度和夹杂物成分。同时，利用炉外处理，使Al2O3浓度不超过8%的炉渣具备低熔点和低黏度的特性。在这种钢液中，非金属夹杂物中Al2O3含量降低，且夹杂物的平均尺寸稳定。 　　按北俄罗斯冶金厂的现行工艺出钢，在钢包内加入合金元素和脱氧剂。钢包出钢时，彻底扒除炉渣，保证合金元素最小程度的氧化。生成有规定比例的石灰和酸性氧化渣的炉渣，是获得一定非金属夹杂物成分的重要条件。钢液通过真空循环处理(RH)，保证有效脱碳、脱氢和脱氮，以及利用气泡上浮去除非金属夹杂物。 　　在北俄罗斯冶金厂电炉2号车间，按照规定工艺和设计试验方案，进行了帘线钢的冶炼试验。在每次冶炼中均获取钢样，便于将来的研究。冶炼70~80帘线钢种已实行了A-K试验工艺方案。它包括改变过程参数，如炉外精炼时的吹氩制度，浇铸时钢包中渣碱度和成分等。 　　出钢前从电弧炉中取样，出钢后从钢包中取样。用图象分析器IA-3001，配合X射线分析器的电子扫描显微镜进行金相学分析，用气体分析器TC-436分馏气体分析方法，研究试验样品。每个帘线钢生产公司根据自己的生产条件，自主研制非金属夹杂物纯净度的方法。北俄罗斯冶金厂按Pirelli公司研发的渣三元平衡相图评价帘线钢的纯净度。该公司采用了一种检验方法，借助扫描电子显微镜，一炉取5个试样分析非金属夹杂物密度和成分，并将数据进行统计。按照该研究方法，允许尺寸大于1μm夹杂物总密度在1cm2不大于1000个。分析可得，钢中最大尺寸30μm的Al2O3含量小于50%，而最大尺寸10μm Al2O3的含量大于50%。同时，夹杂物密度在1cm2不应超过20个。在检验钢液非金属夹杂物纯净度方面进行的研究，普遍采用了分馏气体分析法、定量金相学法和Pirelli公司研发的方法。 　　在炉外精炼和连铸过程中，根据钢液氧浓度变化和各类非金属夹杂物含量的变化，分别从出钢后钢包中、加脱氧剂和造渣料后、精炼容器、连铸机中取样。对以上试样采用分馏气体分析法进行分析。 　　试验结果表明，钢液在钢包炉内处理，采用如铝、钙这类的强力脱氧剂，就不能保证钢液的氧含量小于0.004%。从RH中获取的试样经分析后，发现达到了最低氧含量及非金属夹杂物的要求。通过比较帘线钢盘条试样非金属夹杂物的密度发现，不同的工艺方法冶炼结果，夹杂物数量