电火花切割加工工艺规律.pptVIP

第四讲 加工条件的选用 加工条件选用 排屑 习题 加工实例 加工条件选用 (一)、电极的尺寸差（缩放量）为0.6mm,根据电极的投影面积3.14cm2， 选择首要加工条件为C130。 (二）、由表面粗糙度要求确定最终加工条件。根据最终表面粗糙度为Ra=2.0，查看加工条件参数表，侧面、底面均满足要求时选C125。 （三）、中间条件全选，即加工过程为： C130—C129—C128— C127—C126—C125 缩放量 练习 现有50×50×20mm的毛坯,电极的缩放量为0.5 （1）写出电极的定位程序。 （2）试选用加工条件 如何正确选择电火花加工工艺 在电火花加工中，如何合理地制定电火花加工工艺呢？如何用最快的速度，加工出最佳质量的产品呢？ 粗、中、精逐档过渡式加工方法。粗加工（大功率、低损耗）用以蚀除大部分加工余量，使型腔按预留量接近尺寸要求；中加工用以提高工件表面粗糙度等级，并使型腔基本达到要求，一般加工量不大；精加工（小功率、高损耗）主要保证最后加工出的工件达到要求的尺寸与粗糙度。 先用机械加工（工件准备）去除大量的材料，再用电火花加工保证加工精度和加工质量。 采用多电极。在加工中及时更换电极，当电极绝对损耗量达到一定程度时，及时更换，以保证良好的加工质量。 一、加工条件 1、面积：加工面积 2、安全间隙 3、加工速度（mm3/min) 4、损耗 5、极性 6、脉冲间隙 7、脉冲宽度 工件准备 （1）一般来说，机械切削的效率比电火花加工的效率高。所以电火花加工时，尽可能用机械加工的方法先去除大部分加工余料即预加工。 （2）预加工后使用的电极上可能有铣削等机加工痕迹（如用这电极精加工则可能影响到工件的表面粗糙度； （3）工件的热处理。 热处理工序（淬火、回火）尽量安排到电火花加工前面，因为这样可避免热处理变形对电火花加工尺寸精度、型腔的变形等影响。但热处理安排在电火花加工前也有它的弱点，如电火花加工将淬火表层加工掉一部分，影响了热处理的质量和效果。 （4）工件在电火花加工前还必须除锈去磁，否则在加工中工件吸附铁屑，很容易引起拉弧烧伤。 二、排屑方式 1、冲液 （1）运动冲液：在加工的过程中，电极的运动与冲液 嘴冲液相结合。 （2）受控冲液 2、抬刀：通过电极的上移，电极与工件间的间隙加大， 液体流动加快，有助于电蚀产物的排出。 1、加工速度：在一定电规准（加工条件下），单位时间t内工件被蚀除的体积V或质量m。 vw=V/t （mm3/Min) 或 vm=g/t (g/Min) 2、加工速度的比较 C111 47.6 mm3/Min (粗加工条件） C107 2.7 mm3/Min (精加工条件） 损耗 1、电极相对损耗：每蚀除单位重量金属工件时，工具相对损耗量?。 2、低损耗加工：电极的相对损耗量小于1%。 极性 1、极性效应：在电火花加工时，相同材料(如用钢电极加工钢)两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个比另一个的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。 2、正极性加工：将工件接脉冲电源正极(工具电极接脉冲 电源负极)的加工。 3、负极性加工 脉冲间隙 1、脉冲间隔：两个脉冲电压之间的间隔时间（两个脉冲 间无电流的时间）。 脉冲宽度 1、脉冲宽度：加到电极和工件上放电间隙两端的电压脉 冲的持续时间。 2、一般，粗加工时可用较大的脉宽， 精加工时只能用较小的脉宽 油杯 抬刀 1、抬刀方向的缺省方式：沿原加工路径进行； 2、抬刀方式： （1）自适应抬刀：自适应“拾刀”是根据放电间隙的状态，决定是否“拾刀”。放电间隙状态不好，电蚀产物堆积多，“抬刀”频率自动加快；当放电间隙状态好，电极就少抬起或不抬。这使电蚀产物的产生与排除基本保持平衡，避免了不必要的电极抬起运动，提高了加工速度 （2）定时抬刀： 放电时间：两次抬刀之间的放电加工时间，单位0.1s。