机械制造第5章正.docVIP

第5章 机械加工工艺规程设计 5.1 概述 一、机械加工工艺规程及其作用 将产品或零部件的制造工艺过程的所有内容用图、表、文字的形式规定下来的工艺文件汇编称为工艺规程。 二、工艺规程设计所需的原始资料 ⑴ 零件图和产品整套装配图；⑵ 产品的生产纲领和生产类型；⑶ 产品的质量验收标准；⑷ 毛坯情况；⑸ 本厂的生产条件和技术水平；⑹ 国内外生产技术发展情况。 三、工艺规程设计的步骤 ⑴ 零件的工艺性分析。⑵ 确定毛坯。⑶ 拟定工艺路线，选择定位基准。⑷ 确定各工序的设备和工装。⑸ 确定主要工序的生产技术要求和质量验收标准。⑹ 确定各工序的余量，计算工序尺寸和公差。⑺ 确定各工序的切削用量。⑻ 确定工时定额。⑼ 填写工艺卡。 5.2 机械加工工艺规程设计 一、零件的结构工艺性分析 结构工艺性是指产品的结构是否满足优质、高产、低成本制造的一种性质。零件结构工艺性举见教材表5-4。 二、确定毛坯 三、定位基准的选择 粗基准是指未经机械加工的定位基准，而精基准则是经过机械加工的定位基准。 1．粗基准的选择原则 粗基准选择的主要目的是：保证非加工面与加工面的位置关系；保证各加工表面余量的合理分配。因此，选择粗基准时应考虑下列一些问题： ⑴余量分配原则 粗基准的选择应保证工件各表面加工时余量足够或均匀的要求。 图5-2所示零件的毛坯大小头的余量分别为8mm、5mm，其同轴度误差为0～3mm，若以φ108mm大头外圆为粗基准，先车小头，此时当毛坯大小头同轴度误差大于2.5mm时，则小头的加工余量不足而导致废品；反之若以φ55mm小头为粗基准，先车大头，则可避免出现废品。 图5-2 粗基准选择应使加工余量足够 再如图5-3所示车床床身加工中，导轨面是最重要的表面，不仅精度要求高，而且要求导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性，因此希望加工时导轨面去除余量要小而且均匀。因此应以导轨面为粗基准，先加工底面，然后在以底面为精基准加工导轨面。这样就可以保证导轨面的加工余量均匀。否则，若违背本条原则必将造成导轨余量的不均匀。 图5-3 床身加工中的粗基准选择 ⑵ 位置关系原则 粗基准的选择应尽量保证最终零件上非加工表面与加工表面之间的相互位置关系要求。当零件上有多个不加工表面时，应选择其中与加工表面有较高位置精度要求的不加工表面为粗基准。 如图5-4所示的铸件，外圆表面1为不加工表面，为保证孔加工后壁厚均匀，应采用外圆表面1作为粗基准。 图5-4 位置要求对粗基准选择的影响 ⑶ 便于工件装夹的原则 选粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等问题。为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。 ⑷ 粗基准一般不得重复使用的原则 在同一尺寸方向上的粗基准一般不应被重复使用。这是因为毛坯的定位面一般都很粗糙，在两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差（有时可达几毫米）。 如图5-5a所示的零件，其内孔、端面及3-mm孔都需要加工，如果按图5-5b、c所示工艺方案，即第一道工序以mm外圆为粗基准车端面、镗孔；第二道工序仍以mm外圆为粗基准钻3-mm孔，这样就可能使钻出的孔轴线与端面不垂直。如果用图5-5b、d所示工艺方案就可以避免上述问题，其第二道工序是用第一道工序已经加工出来的内孔和端面作精基准，就较好的解决了图5-5b、c工艺方案产生的不垂直问题。 对粗基准不重复使用原则，注意不要滥用。例如在图5-6a所示的零件图中，第一道工序加工H7孔和端面时，用法兰台肩面和外形定位，第二道工序钻2-mm孔的时候，除了用H7孔和端面作精基准定位外，仍需用外形粗基准来限制绕H7孔轴线的回转自由度。此时，粗基准的重复使用并不影响两道工序加工面之间的位置精度要求，这时的粗基准重复使用是允许的。 上述选择粗基准的四条原则，每一条原则都只说明一个方面的问题。在实际应用中，划线装夹有时可以兼顾这四条原则，而夹具装夹则不能同时兼顾，这就需要根据具体情况，抓住主要矛盾，解决主要问题。 a）零件图 b）车端面及内孔 c）重复使用钻3-mm孔d）精基准定位钻3-mm孔 图5-5 粗基准不重复使用示例 a） 工件简图 b） 加工简图 图5-6 粗基准重复使用举例 2．精基准的选择原则 选择精基准时要考虑的主要问题是保证零件设计的位置精度要求以及装夹准确、可靠、方便。为此，一般应遵循以下原则： ⑴基准重合原则；⑵基准统一原则；⑶ 互为基准原则；⑷ 自为基准原则；⑸ 便于装夹原则 3．辅助精基准 在工件上专门设置或加工出的定位基准，称为辅助精基准。辅助精基准在零件的工作中并无用处，它仅仅是为了加工需要而设置的，例如轴类工件加工时用的中心孔，箱体工件的两个工艺孔。 四、工艺