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数控加工中心加工路线选择 　　在现代数控加工过程当中，合理的加工路线不仅可以保证加工工件的质量，同时还可以提高加工的效率，提高生产量。因此数控加工中心在选择加工路线时，必须全面考虑工序的正确划分及合理的顺序安排，设计出零件最合理的最优的加工路线。 　　1、确定数控加工中心路线的原则 　　在确定加工路线时，要考虑的到工件的加工精度以及加工的效率，先进行粗加工，然后是半精加工再精加工工件；如果工件表面有孔，要先对面进行加工然后再加工孔；加工时要保证相同的设计基准，从而减小加工误差；可以根据刀具来划分加工的步骤；由于加工过程中可以改变装夹定位，因此在一次装夹中能加工的形位要全部加工完，避免重复。确定的加工路线要保证工件的精度和表面粗糙度达到要求，减少刀具的换刀数，减少重新装夹的次数，程序段要简化。除此之外，加工路线的确定还要考虑??件的加工余量，以及机床的一些自然因素等。 　　2、车削加工加工路线的选择 　　车削加工路线的确定原则是保证加工质量的前提下，走刀路线最短。（1）粗车时走刀路线可以根据切削的位置进行改变，如粗车外圆时，可以采用减少径向分层数的走刀方式，车端面时可以用减少轴向分层次数的方式；（2）精车时，要以保证零件的加工精度，零件的最终加工精度是最后一次加工后的精度，进刀及退刀的位置要考虑清楚，并且最后一次的加工要一次连续加工完成。（3）换刀位置应在工件和夹具的外面，换刀时保证碰到其他部件，并且换刀路线要短。 　　（4）退刀路线要依据所加工的位置而定，外圆表面的加工可以采用斜线退刀方式；切槽的加工可以采用径-轴向的退刀方式；镗孔的退刀可以采用轴-径向退刀方式。 　　在加工中心上车螺纹时，要保证沿螺距方向的进给和机床主轴的旋转保持严格的速比，所以加工时避免机床加速或减速切削。 　　3、铣削加工路线的选择 　　进行铣削加工路线的选择时，首先要确定工件是采用顺铣还是逆铣的方式，选择的标准是机床的进给机构是否有间隙及工件表面有无硬皮。工件表面无硬皮，机床进给机械无间隙时采用顺铣的方式，若工件表面有硬皮，机床进给机构有间隙时，采用逆铣的方式。几种不同的轮廓铣削的进给路线的选择： 　　（1）铣削外轮廓的进给路线：采用立铣刀侧刃铣削方式，选择切入路线应当沿切削轮廓的延伸线切入，退刀时，要沿轮廓的延伸线退刀。用圆弧插补法铣削外圆时，同样沿切线方向进入，退刀时沿切线方向多运动一段距离。 　　（2）铣削内轮廓的进给路线：如果轮廓不允许外延，进退刀时按照法线方向切入和退出，当采用圆弧插补法铣削时，应当选择从圆弧过渡到圆弧的加工方法，保证加工的精度。 　　（3）铣削内槽时的进给路线：加工工艺都采用平底立铣刀，铣削的方式有行切法和环切法及两种方法混合，这两种方法优缺点是行切法会在铣削的起点和终点留下残留，表面粗糙度达不到要求，但进给路线短；环切法能达到粗糙度要求，但刀位点的计算比较复杂。 　　（4）铣削曲面轮廓的进给路线：加工方法通常是用球形刀，采用行切法进行加工，通过控制刀具切削时行间的距离来满足工件加工精度的要示。由于曲面边界没有其他表面的限制，所以球形刀从边界处开始切入。 　　4、钻削加工路线的选择 　　在确定钻削加工的路线时，对于精度要求比较高的孔，钻削时要保证各个孔的基本定位方向是一致的，以免孔与孔之间出现定位精度的误差，影响工件的质量。对于多孔的加工，还要考虑到加工路径的问题，要保证加工路径最短，提高实际钻孔加工的的效率，达到最优的设计路线。 　　5、加工线路的选择时要注意的问题 　　（1）加工路线的选择首先必须要保证的是工件的精度和表面粗糙度达到要求，并且加工的效率要高。 　　（2）选择的加工路线要最短，一方面可以减少空刀的时间，另一方面还可以减少编程量。选择合理的刀具切入点及退刀点，优化加工路径，提高加工效率。 　　（3）选择路线还要考虑到工序问题，在一次走刀过程中，尽量加工多的工作面，在一次装夹中，用一把刀具完成最多的加工表面。从而减少换刀和装夹的次数，同时也能够优化加工路线，提高了效率。 　　（4）选择合理的切削量，粗加工时，可以适当增加切削量，在半精加工和精加工时，在保证加工精度和粗糙度的前提下，还要兼顾切削效率。 　　（5）对于工件表面进行加工时，要尽量一次走刀完成，如果走刀过程中突然停刀，切削力突然减小，刀具在工件表面会留下划痕，影响了工件表面的精度要求。加工圆弧时要选择合理的进给量，防止出现爬行现象。 　　（6）编程的过程中，应当多采用子程序、宏程序的调用、镜像等功能，使设计的进给路线更加清晰有规律，同时也减少了编程量。 　　6、确定加工路线的一般步骤 　　首先根据毛坯的材料及零件的轮廓形状、尺寸、加工精度选用合适的机床，然后对数控加工零件的工艺进行分析，工艺分析包括很多