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5S管理 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。该阶段关键道具“红单运动“ 目的：将空间腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，既实现”三定“：定名、定量、定位 目的：不浪费时间找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人 现场3定 三定：定点、定容、定量 三要素：（一）放置场所：1、放置场所原则上100%设定； 2、物品保管：定点、定容、定置；3、生产线附近只放真正需要的物品；（二）放置方法：1、易取；2、不超出所规定范围；3、再放置方法上下功夫。（三）标示方法：1、放置场所与物品原则上一对一表示；2、现场标示与放置标示一致；3、某些标示方法必须全公司统一；4、在标示方法上下功夫。 5M1E分析法 一、人（Man/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； 二、机器（Machine）：　机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； 三、材料（Material）：　材料的成分、物理性能和化学性能等； 四、方法（Method）：　这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； 五、测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 六、环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。 三检制度 一、自检 就是“自我把关”和获得需要的相关质量信息。操作员对自己的工序或完成的工 作进行自我检验，起到自我监督的作用。 二、互检 就是操作员之间对工序或完成的工作进行相互的检验，起到相互监督和纠正错误的作用。 三、专检 就是专职检验员对产品的质量进行检验。 需求： ①明确检验内容； ②提供检测的工具和手段； ③健全的原始记录制度； ④建立质量考核制度； ⑤产线员工定岗定编。 下篇三不原则是三检的延伸，三检是手段，三不是结果，只有树立正确的质量理念，才能真正的降低质量成本，减少返工浪费，达到提高质量水准的要求。 三不原则 一、不接受不合格品 是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。 二、不制造不合格品 是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对工作中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 三、不流出不合格品 是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”接收。 三不原则实施要点： 一、谁制造谁负责；二、谁制造谁检查；三、作业标准化；四、全数检查；五、工序内检查；六、不良停产；七、现时处理；八、不良曝光；九、防错；十、管理支持。 旧QC七大手法 旧七大手法（又称为初级统计管理方法）： 一、检查表----是利用统计表对数据进行整理和初步原因分析的一种工具。 二、数据分层法----又称为层别法就是将性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在 一起，以便进行比较分析。 三、排列图----又称为柏拉图、重点分析图、ABC分析图 四、直方图----