第五部分-金属压力加工 材料制备技术知识 .ppt

第一节 轧 制 第二节 锻 造 第三节 板材冲压 第四节 挤 压 第五节 拉 拔 第五部分 金属压力加工 通过铸造方法得到的金属坯件大多不能直接使用，还 需要进一步的加工成形，如轧制、挤压、拉拔等。 压力加工是指在不破坏金属自身完整性的条件下，利 用外力作用使金属产生塑性变形，从而获得具有一定形状、 尺寸和机械性能的毛坯或零件的加工方法，也称位塑性成 形或塑性加工。 第一节 轧 制 轧制最早在16世纪后期发展起来，目前约有90％的金属材料涉及轧制工艺。 轧制概述： 极限轧制量： 极限轧制量： 其中：μ为轧辊与工件之间的摩擦系数 轧机的轧辊数： 轧机有不同的轧辊配置，如：二辊式、三辊式、四辊式、多辊式和串连式等，可以对材料施加前张紧力或后张紧力，以提高工艺可行性或减小轧制力。 反向限制 收线卷筒 串联 冷轧是在室温下对材料进行轧制。与热轧相比，冷轧产品尺寸精度高，表面光洁，机械强度高。冷轧变形抗力大，适于轧制塑性好，尺寸小的线材、薄板材等。 根据轧辊轴线与坯料轴线方向的不同，轧制可分为纵轧、横轧、斜 轧和楔横轧。 轧制的主要工艺类型 辊挤 方坯辊轧 芯杆 纵轧：轧辊轴线与坯料轴线方向平行。 斜轧：轧辊轴线与坯料轴线方向互成一定的角度。 在轧制过程中，金属棒料在轧辊间螺旋型槽里受到轧制，并被分离成单个的小球，轧辊每旋转一周即可轧制出一个钢球。 轧制时坯料径向尺寸减小，长度增加 金属变形过程 楔横轧主要 用于加工阶梯轴、锥形轴等各种对称的零件或毛坯。 楔横轧：利用两个外表镶有凸块并作同向旋转的平行轧辊对沿轧辊轴向送进的坯料进行轧制的方法。 连铸连轧技术已经实用化。 连铸连轧： 紧凑式带钢生产 串列式带钢 灵活的薄板坯连铸连轧 薄板坯连铸技术的特点 1）板坯液芯长度短.传统厚板坯的液芯段长度一般为20— 25 m，而薄板坯液芯段的长度仅有5-6mm,使铸机结构简化。 2）铸坯热历程变化平稳，铸坯温度高且分布均匀.薄板坯的比 表面值是厚板坯的3.5倍，即散热面积增加了2.5倍。同时，铸 坯冷却速度快，拉速则快约5倍，铸坯在铸机内停留时间短。 铸坯热能可有效利用，因而铸坯温度高，铸坯中心和边部温度 差别小，钢中不易产生质点(如AIN)的沉淀，不需要在加热炉 中溶解AIN,便可直接轧制这是薄板坯快速肠固的一个很大的 优点. 3）板坯内部质量好.薄板坯凝固速度快， 枝晶细，内都结构致密，偏析小. 4）薄板坯内部的夹杂物.薄板坯单位长度 的表面积与体积比为1.03一1.06，而厚板坯 则为0.2-0.8.如钢水洁净度相同，则薄板坯 中的夹杂物更接近于表面。 另一方面，薄板坯结品器内的空间小，拉速 高，在相同的浇注速率下薄板坯结晶器内钢水 的流动强度比厚板坯要大4倍一液面波动也大， 更容易造成卷渣.目前，以薄板坯为原料生产的 冷轧薄板的表面质量一般不如厚板坯好，这是重 要原因之一，因此，保持尽可能高的拉速和结晶 器液面的稳定，是提高薄板坯冷轧板表面质量的 关键. 5)薄板坯比表面大，里面温度高.板坯离开 铸机后又迅速进人保温炉，因此板坯表面 二次氧化铁皮(FeO)严重。高压水除鳞不干 净.会影响薄板表面质量 主要生产工艺：典型的薄板坯连铸连轧工艺流程由炼钢(电炉或转炉)—炉外精炼—薄板坯连铸—连铸坯加热—热连轧等五个单元工序组成。该工艺将过去的炼钢厂和热轧厂有机地压缩、组合到一起,缩短了生产周期,降低了能量消耗,从而大幅度提高经济效益。 技术实质：应用先进的近终型连铸技术,将铸出的板坯厚度减薄到一临界区间,省去传统的热轧板带机组中的粗轧机架,在连铸机和连轧机之间给予较小的热量补充,直接通过精轧机组轧成热轧带卷。使从钢液进入结晶器到热轧卷取完毕的时间缩短到15～30min。 结晶器及相关技术的设计　为提高薄板坯连铸单流产量,提高铸坯质量,扩大品种,结晶器已由传统的平行板型演化成现在的漏斗型乃至全鼓肚型,使上口的面积加大,以利于浸入式水口的插入及保护渣的熔化。结晶器的形状不同,所采用的浸入式水口也不同。但随着技术的发展,各种类型的浸入式水口也都在不断演变。如CSP工艺所采用的长水口,已由传统的板坯连铸机使用的第一代演变到现在的十字出口状的第四代,这种十字状出口可增加钢水流量,稳定拉速,提高使用寿命。薄板坯连铸机相比传统的板坯连铸机拉速更高,再加上结晶器上口空间的限制,一般连铸机上常用的混合型和预熔型颗粒渣已不适用。现在采用的是粘度更低、流动性更好的中空颗粒渣,加入后可在结晶器壁与坯壳间迅速形成稳定可控的渣膜,起到良好的润滑和吸附作用。 ＩＳＰ流程中的液芯轻压下技术 德马克公司在意大利