第五部分下 半固态金属加工技术知识 材料制备技术知识 .pptVIP

半固态金属加工技术;一、半固态金属加工的概念;1.1 SSM定义 金属在凝固过程中，进行剧烈搅拌，或者控制固—液态温度区间，得到一种液态金属母液中均匀悬浮一定固相组分的固液混合浆料，这种半固态金属浆料具有流变特性，即半固态金属浆料具有很好的流动性，易于通过普通加工方法制成产品，采用这种既非完全液态，又非完全固态的金属浆料加工成形的方法，就称为半固态金属加工技术。;1.2 SSM的特点;二、SSM的理论研究;2.1.2 影响流变性的因素;（1）固相体积分数对表观粘度的影响;（2）剪切速率对表观粘度的影响; 表观粘度与剪切速率的关系反映的是粘性浆料的“伪塑性”(Pseudoplasticity)。 在固相分数不变时，表观粘度随转速的增加而降低。对高粘度的部分凝固合金的铸造特别有利。 铸造在不断搅动条件下进行。要求在流变铸造时保持一定的搅拌速度，使部分凝固合金的表观粘度不致过高而无法进行铸造。;（3）冷却速度对表观粘度的影响;（4）合金成分对表观粘度的影响;2.2半固态金属的微观组织结构与特性;2.2.1 常规铸造枝晶组织的微观结构;2.2.2 SSM微观组织的形成与演化; 结晶开始时，搅拌促进了晶核的产生，晶核以枝晶生长方式生长，但由于搅拌的作用，造成晶粒之间互相磨损、剪切及液体对晶粒剧烈冲刷，枝晶臂被打断，形成更多细小晶粒，其自身结构逐渐向蔷薇形演化，随温度下降，最终演化称为简单的球形结构。 一旦球形的结构生成。只要在液固区，无论怎样升降合金的温度（不能让合金熔化），也不会变成枝晶。; 球形微粒的演化过程 固相微粒尺寸大小与冷却速度密切相关，冷却速度越高，固相微粒尺寸越小，冷却速度越低，固相微粒尺寸越大。;2.2.3半固态组织形成机理探讨; 晶体在接近熔点时，强度很低，枝晶臂发生断裂。 剧烈搅拌导致合金熔体中热流梯度小，而且固相颗粒的转动使各个方向热流梯度趋向一致，因此单个结晶颗粒是等轴生长的。 无论枝晶臂弯曲融合，或是熔断，或是机械断裂，都阻止初始形成的小枝晶相粗大的形式发展，同时晶体的等轴生长和合并生长也促使??金初生相向球形或椭圆形发展。;2.2.4半固态合金的金相组织;M2工具钢的半固态组织;高熔点合金的半固态组织 (a)Cu-10Sn-2Zn (b)AlS1304不锈钢(c)HS31钴基合金;2.3流变性与组织的关系; 2.3.1 固相分数 固相分数越高，部分凝固合金液相量越少，流动性越差。表观粘度随固相分数增加而上升。 ;2.3.2 搅拌强度对半固态组织的影响 电磁搅拌用磁感应强度描述搅拌强度，电磁搅拌造成“晶粒倍增”。 不同搅拌强度下Al-6.6%Si合金组织; 在电磁搅拌作用下，铝液的湍流对流不断将热脉冲带到液固界面，加速枝晶臂的熔化，枝晶臂被分离后，随湍流带到稍微过冷的液体中，形成新的晶体，造成晶粒倍增。 搅拌强度越大，晶粒倍增现象越明显，晶粒越细小。; 搅拌速度越高，固相颗粒比较分散，而低搅速下固相颗粒聚集现象明显。 Al-10%Cu在不同搅拌速度下的流变组织 (a)n=2.38r/s (b)n=7.16r/s;2.3.3 冷却速度 固相分数一定时，低冷却速度的固相颗粒平均尺寸较大。原因是达到同样固相分数所需的时间较长，颗粒生长的时间长；高冷却速度，达到同样固相分数所需时间较短，颗粒长大受到限制，颗粒较小。;2.3.4 合金成分 合金浓度越高，越有利于产生成分过冷，使固液界面不稳定，结果使界面不光滑，颗粒包裹的液相多，表观粘度增加。 Al-Cu合金流变组织(fs=46%) (a)Al-5%Cu合金 (b)Al-10%Cu合金;三、SSM的力学性能;;不同加工方法获得的AZ91D镁合金力学性能;不同加工方法获得的钛合金力学性能;某些高熔点合金不同条件下力学性能比较;四、SSM的制备及形成机制;4.1 液态法 液态法是指对正在凝固的液态金属进行机械、电磁或振动处理，使枝晶破碎，逐步球化成非枝晶组织。 4.1.1 机械搅拌法 是最早采用的方法，设备构造简单，通过控制搅拌温度、搅拌速度和冷却速度等工艺参数，使初生树枝状晶破碎成为颗粒结构。; 几种机械搅拌装置示意图 (a)棒式 (b)螺旋式 (c)底浇式 (d)倾转式;4.2.2 电磁搅拌法 电磁搅拌有两种形式，一是水平式，二是垂直式。 不同电磁搅拌方式示意图;4.2 控制凝固法;4.1.3 固相法