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码头大型卸船机轨道设计 　　在设计码头大型卸船机的轨道系统时，特别要注意的是今后可能产生的维修问题,和如何能使轨道及轨道上面运行的设备能更安全,更平稳,更长得使用年限.如果轨道固定系统设计或选用方式不当，就会发生水泥砂浆破损、碎裂，钢轨下沉、弯曲变形，钢轨与钢轨之间的接头错开、高低不平，压板螺栓松动，从而导致轨道及运输设备整体系统无法正常运行的严重后果；同时，由于轨道问题，会造成卸船机传动轴轴承损坏、断裂等机损情况。 　　一个可靠的大型卸船机轨道系统应具有以下几点:混凝土基础要有足够的抗压承载强度，采用钢垫板及胶泥保护混凝土基础，消除掉直接接触混凝土所造成的应力集中，在钢轨底铺设胶垫板均匀分布轮压,防止钢轨承载面局部受力，应根据起重机的轮压、速度、正确地选用钢轨，钢轨固定件应能够以“柔克钢”垂直方向压紧钢轨，“钢对钢”侧向固定住钢轨。轨道压板在不束缚轨道纵向和上下轴向力的前提下是绝对不允许侧向移动的,从而确实可靠的保证了安全可靠的轨距要求，压板螺栓只是起到连接上下压板的作用,正常情况下是不受力的，整个轨道柔性固定系统正常情况下应达15年无维修运行寿命。 　　 　　传统“硬式”轨道固定方案的弊端 　　传统“硬式”轨道固定方案一般都采用鱼尾板连接钢轨，用硬式压板固定钢轨。钢轨或直接设置在砼上，或设置有钢垫板，橡胶板，塑料板等。压板螺栓用硫磺砂浆预埋在基础孔内在实际应用场合，轨道基础会在起重机荷重作用下，造成水泥沙浆破损碎裂，钢轨下沉弯曲变形、钢轨接头错开、压板螺栓松动、压板打转等故障。轨道的故障还会造成起重机传动系统故障，由于采用鱼尾板连接的钢轨，钢轨之间避免不了有接口。每当起重机车轮行驶通过接口时，都会产生很大的震动，接口缝隙越大震动越大。频繁的震动会造成压板螺栓和鱼尾板螺栓的不断松动；震碎钢轨接口处下面的混凝土基础，导致钢轨下沉，钢轨接口处两轨顶面高低不平、接头错开等现象。强烈的震动会使起重机受损，如起重机车轮的过度磨损、驱动轮轴承损坏、传动轴断裂。 　　起重机车轮沿轨道行驶时，在车轮前??两端的钢轨会被垂直提起。虽然沿垂直方向提升量微小，但由此产生的提升力非常大。这个提升力可能足以使任何硬式固定钢轨的压板螺栓松动，甚至损坏。 　　起重机在雨天行走时，在“曲弓波”的作用下，雨水会流入水泥基础。由于水是不可压缩的，它流入后会被挤压出去。水的流入和挤压的不断重复，就是所谓的“液压效应”。液压效应是造成混凝土基础受磨损和侵蚀的重要原因，钢轨底面不是一个加工面，平整度较差。钢轨底面的不平度越大，造成承轨梁和钢轨本身的内应力也越大。在钢轨底面和承轨梁表面铺设胶垫板是均布负载的最好方法。 　　起重机轨道的损坏是造成机损的一个重要原因。如起重机车轮走偏，车轮轮缘的钢轨轨顶侧面受到严重挤压、摩擦造成行走时摩擦阻力过大，驱动轮马达过热以至损坏。两根钢轨之间的高低差、钢轨接口处的冲击震动会使轴承损坏、严重的会使驱动轮轴断裂。 　　钢轨的选择取决于起重机的轮压，以集装箱装卸桥的轮压均为大负荷轮压，因此就需要选用重级别的钢轨。 　　目前，集装箱码头选用的钢轨大致有两类：一类为高截面钢轨如QU80,QU100、QU120、CR175等。另一类为低截面钢轨，如A100、A120钢轨。其尺寸特点是高度低而轨道面宽。与高截面钢轨相比，低截面钢轨能更有效地均布轮压。起重机在低截面钢轨行走的稳定性是最好的。如起重机行走速度较高，并需要考虑台风、地震等因素，选用低用低截面钢轨是最佳的选择,轨顶宽相同的情况，高截面钢轨的强度高于低截面钢轨。低截面钢轨的压板由于总高度低，压板选择就受到限制，也只能选择总高度低的压板. 　　钢轨制造厂供应的钢轨长度一般为10m或12m将一段段的钢轨连接起来的方法有很多种： 　　1.鱼尾板连接：这种连接方法的弊端前面已经作了分析。这种连接方法一般只使用于负荷小，起重机工作周期很低的场合 　　2.焊接钢轨推荐用焊接的方法连接钢轨。将一段段的钢轨连成一个整体，这是解决由于钢轨接口产生轨道故障的最直接有效的方法。钢轨联成一个整体的缺点是失去了钢轨的更换便利性。而且一根连续钢轨会增加钢轨的内应力，钢轨连长度越长内应力越大，这是断轨的一个因素。因此钢轨连接长度需要根据具体情况定。 　　焊接方法有很多种，接触焊是根据电流热效应原理，将轨道加热到塑性状态后，迅速予以挤压，将两端钢轨焊接成一体；气压焊是采用燃烧火焰将轨端加热到塑性后，施加一定项压力，把两轨端焊接成一体。接触焊、气压焊的焊缝质量比铝热焊、手工焊条焊高得多。但这些方法都需要专门的设备。铝热焊的原理是用铝热焊剂产生的化学反应，使钢铁氧化物还原成钢水，将钢水浇入轨道接缝上的专用模具内，加热轨端并以钢水填充接缝，把两轨端焊接成一体。这种焊接，每一个钢轨接口就需要一个专