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试析钻孔灌柱桩施工质量事故分析与预防 　　【摘要】分析了钻孔灌柱桩在现场施工中出现若干质量事故及其成因，结合实践，提出了相应的整治办法及措施。 　　【关键词】钢筋混凝土；桩基础；钻孔灌注桩；预防措施；质量事故； 　　 　　近年来，随着高层建筑的不断增加及城市对施工噪音的严格控制，钻孔灌柱桩由于具有噪音低、振动小、单桩承载力高等优点而被广泛采用，但钻孔灌柱桩也存在着质量控制直观差，施工工序较多，施工工艺较为复杂等不足，因此施工中极易发生质量问题，本文针对工程实践中钻孔灌柱桩易发生质量事故进行剖析，并提出相关预防措施及处理方案。 　　1 易发生质量事故及原因剖析 　　1.1 孔壁坍塌。 　　孔壁坍塌是钻孔灌注桩施工中最常见的质量事故。造成孔壁坍塌原因很多，主要是没有根据土质条件，采用合适的成孔工艺和相应的泥浆质量。如果护壁泥浆密度太小或护筒埋置太浅，护筒的回填土和接缝不严密、漏水、漏浆以及孔内液面高度不够或孔内出现承压水，孔壁的静水压力降低等都将会造成坍孔事故。清孔后泥浆密度或粘度降低，造成孔壁静水压力降低，而导致孔壁失稳。清孔时操作不当，供水管直接冲刷孔壁或钻杆不直，摇摆碰撞孔壁等均会引起成坍孔。下钢筋笼和导管倾斜碰撞孔壁也会引起坍孔。在松散砂土时快速钻进，或停在一处空转时间太长、转速太快，冲击锥冲抓锥同样也会造成坍孔事故。 　　1.2 断桩事故 　　断桩是桩基混凝土的某一部分和全部端面段泥浆浸入，破坏了桩的整体性受力形态，而造成废桩。断桩主要由于材料、工艺不当造成的，主要原因有：水泥初凝时间过短，在灌注后期时，首批混凝土已初凝造成混凝土的流动性大大降低，继续灌注的混凝土则因此冲破初凝混凝土的顶层，从而在两层混凝土中夹存泥浆、渣土甚至全桩夹有泥浆、渣土而形成断桩。骨料粒径偏大或河砂中夹有大粒径的河卵石，致使灌注过程中混凝土在导管中梗塞不下去而形成卡管；另外混凝土的和易性、流动性差，在灌注过程中发生离析、泌水，使粗骨料过分集中，而形成卡管，若卡管处理时间过长则会导致灌注时间长，首批灌注混凝土已初凝，从而导致断桩。清孔不彻底造成孔底沉淀层过厚，清孔系数mo值大大降低，桩尖处的极限承载力降低，形成废桩；或者造成泥砂比重大，含砂量高，引起在灌注水下混凝土时钢筋笼对混凝土束缚等作用，造成钢筋笼外部分无混凝土而形成部分断桩或产生夹层断桩。导管埋深过小，而初期灌注较深，灌注时产生的超压力和冲击力大大增加，新灌注的混凝土易冲破首批混凝土上面，将首批混凝土上面的泥浆沉淀层裹入桩内形成夹层而断桩。 　　1.3 桩身倾斜事故 　　顾名思义，桩身倾斜是桩身出现位置偏差、倾斜，造成桩的承载力普遍降低。其主要原因有：施工人员放样有偏差或钻孔机械定位不准确。在钻孔过程中遇到障碍物或孤石以及在软硬土交界处和岩石倾斜处，钻头受阻力不均而造成桩孔倾斜。由于钻杆弯曲或连接不当，使钻头钻杆中心线不同轴而致桩孔偏斜。此外，场地不平整或因地面不均匀沉降，使钻机、钻盘、底座不平而倾斜。桩孔偏大，起重滑轮边缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心不同轴线等因素，同样也会引起桩身倾斜。 　　1.4 钢筋笼不符合设计要求，出现笼上浮或笼下沉事故。 　　造成原因主要有：钢筋笼在制作、堆放、起吊、运输过程中不符合规范要求。钢筋骨架内径与导管外壁间矩过小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊接头未焊平，在提升导管的过程中法兰盘挂带了钢筋笼；或因钢筋骨架主筋弯曲、骨架整体扭曲，箍筋变形脱落或导管倾斜，使钢筋与导管外壁紧密接触；导管与钢筋笼间混凝土已凝结，提升导管时将钢筋笼带出；或因混凝土浇灌速度过快，混凝土面升至钢筋笼底，产生向上浮力导致钢筋上浮；或因吊筋与主筋或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环松脱或者上下振动导管时，导管挂带钢筋笼，对骨架施工一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼将沉入孔中，造成笼下沉事故。 　　2 预防措施及事故处理方案 　　2.1 孔壁坍塌的预控及事故处理方案。 　　根据工程经验，砂层厚的地层、地下水位以下的土层、淤泥质土以及直径大于600mm的钻孔最易塌孔，因此我们在施工时所采取最重要措施是根据工程地质条件采用合适的施工工艺和相应的泥浆质量。其中泥浆质量最为关键，泥浆是由高塑性粘土或膨润土与水拌合而成的，其比重应控制在1.1-1.15，胶体率大于95％，粘度控制在10-25S，泥浆粘度与保持泥浆稳定性，流动性及携带泥沙能力密切相关，必须充分掌握好。当遇到渗漏较强的土层时，可在泥浆中加少量重晶石粉及短纤维素，以确保泥浆的稳定。在成孔过程中，泥浆液面应高于地下水位1-1.5m，阻止地下水流入钻孔造成坍孔。 　　钻孔过程中如发现排出泥浆中不断冒出气泡，或孔内泥浆突然漏失，即是孔壁坍塌的表现，应采取处理措施，首先要保持孔内水位，并加大泥浆比重以稳孔护