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路桥工程后张法预应力钢筋砼施工常见问题分析与预防 　　本人参加过多个路桥工程项目的预应力钢筋砼施工后，总结出施工过程中比较常见的通病有：(1)砼强度不足；(2)滑丝、断丝；(3)孔道漏浆、堵塞，压浆不饱满。下面试结合笔者工作经验分析这些问题的成因和预防措施。 　　 　　一、砼强度不足的原因及预防措施 　　 　　1、原因分析 　　(1)原材料质量不过关。预应力砼的强度通常达到C40、C50甚至C60，如果砂石料的级配、强度、含泥量、针片状超过规范要求或水泥不合格等，都可能导致强度不足。 　　(2)砼配合比不准确。一般表现为计量方法不科学，砂、石、水、水泥、外加剂均应为重量比，而现场施工有时候采用体积比，也可能由于天气原因，导致砂石含水量发生变化而未能及时测定并调整现场施工配合比。 　　(3)混凝土浇筑时过振或漏振。由于施工人员无接技术交底要求程序进行振捣，不能准确把握振捣部位和振捣时间而导致过振或漏振，或由于粱端部钢筋过密造成振捣困难而出现蜂窝现象。 　　(4)养护不到位，造成干裂，影响砼强度的增强。 　　2、预防措施 　　(1)严把原材料质量关，加强现场施工管理人员的技术素质和质量意识，加强工程机械的维修保养，确保机械设备处于良好状态。 　　(2)正式施工前，砼配合比应经试验室试配符合强度要求后方准使用，施工前应测定砂、石含水量，并调整配合比，要用科学的计量方法，确保计量准确,集中拌和时，要采用电子计量，现场零星搅拌时要确保过磅称量，严禁采用体积比代替重量比。 　　(3)对漏振、过振或梁端部砼振捣问题的应对措施： 　　振捣工人分工要明确，责任到人，施工过程尽量做到专职专工，避免串岗。 　　浇筑砼时大型构件需采用附着式振捣器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，对于钢筋密集部位(特别是梁端头锚垫下部位)宜用小振动棒捣实，同时调整混凝土配合比，采用高标号细石混凝土，加强该部位的附着式振动力。 　　混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振实，上下层混凝土的振捣应重叠，厚度一般不超过30m。 　　使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm距离，插入下层混凝土5～10cm~每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应尽量避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。 　　使用平板振动器时，移位间距应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。形状及振动器性能等情况通过试验确定。 　　对于每一振捣部位，必须振捣至该部位的砼密实为止(密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆)。 　　(4)浇筑砼后应注意的管养防护措施： 　　浇筑完成并收浆后，尽快予以覆盖和洒水养护。炎热天气浇筑完成后应立即加设遮阳棚罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。 　　混凝土有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。 　　混凝土的洒水养护时间一般不能少于2天，可根据空气的湿度、温度和掺加外加剂情况，适当延长或缩短。洒水次数应能确保砼表面经常处于湿润状态为准。 　　 ④当气温低于5℃.应采取覆盖保温措施，不得向混凝土面上洒水。 　　 　　二、滑丝.断丝的原因和预防措施 　　 　　1、原因分析 　　(1)使用的预应力钢丝或钢铰线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。 　　(2)预应力束未按规定要求编束，使钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。 　　(3)锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝或滑丝。 　　(4)锚圈放置位置不准确，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断丝。 　　(5)施工焊接时，把接地线按在预应力筋上，造成钢丝间短路而损伤钢丝，张拉时发生断丝。 　　(6)钢束穿入预留孔道内时间过长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上又未清理干净，张拉时产生滑丝。 　　(7)油压表失灵，可能造成张拉力过大，易产生断丝。 　　2、预防措施 　　(1)穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束并正确绑扎。 　　(2)张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别测定夹片的硬度，不合格的应予以调换。 　　(3)张拉预应力钢束时，锚具、千斤顶安装要准确。 　　(4)当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。 　　(5)焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。 　　(6)张拉前必须对张拉端钢束进行清理.如发生锈蚀应重新更换。 　　(7)对千斤顶和油压表要定期检验标定。 　　(8)发生断丝后可通过提高其它束的张拉力进行补偿，或更换新束，或利用备用孔增加预