轧钢机压下装置设计新理念.docVIP

轧钢机压下装置设计新理念 　　摘 要：轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。 　　关键词：轧机 压下装置 设计 　　 　　轧钢机的压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。 　　电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。 　　液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。全液压压下装置有以下优点： 　　1.惯性小、动作快，灵敏度高，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本； 　　2.结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高； 　　3.采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作； 　　4.可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。 　　全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件和伺服阀等制造精度要求很高，因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。虽然液压压下相对于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动压下无法满足目前正在发展的高生产率、高产品质量的现代化带轧机的工作要求，因而，采用液压压下的板厚自动控制系统来代替电动压下的板厚自动控制系统已是必然趋势，因而随着科学技术的发展，液压压下板厚自动控制系统将会愈来愈完善。 　　1.四辊可逆轧机技术规范 　　最大轧制压力： 55000 KN 　　最大轧制力矩： 2×1700 KN.m 　　轧制速度： 0～±2.6～±6.3 m/s 　　轧辊最大开口度：280 mm 　　工作辊规格： Φ1000/Φ940×3000 mm 　　支撑辊规格： Φ1800/Φ1650×2800 mm 　　压下螺丝： S680×40 mm 　　压下总速比： 14.49 　　压下速度： 0～25/37 mm/s 　　机架立柱断面积：9000 cm2 　　机架窗口高度： 7950 mm 　　机架窗口宽度： 1850/1860 mm 　　二次除磷压力： 19.6 MPa 　　冷却水压力： 1 MPa 　　各平衡缸压力： 15/21 MPa 　　上工作辊平衡缸：4×Φ200/Φ140×373 　　下工作辊平衡缸：4×Φ170/Φ125×190 　　上支撑辊平衡缸：1×Φ450×475 　　压下电机： ZZJ820，N=320 KW，n=550/1100r/min 　　支撑辊轴承： ZYC1350-84KLH ，油膜轴承 　　2.基本数据 　　⑴支撑辊光辊单重： G① = 82012 Kg 　　⑵油膜轴承重量： G② = 25065 Kg 　　⑶油膜轴承随动件： G③ = 12800 Kg 　　⑷上工作辊重量： G④ = 40578 Kg 　　⑸上支撑辊轴承座单重：G⑤ = 23300 Kg 　　⑺轧机导卫装置移动件单重：G⑥ = 24500 Kg 　　⑻平衡系统自重： G⑦ = 19420 Kg 　　压下装置的设计与计算 　　⑼AGC缸重量（一对）：G⑧ = 12200 Kg 　　⑽压下螺丝及头部组件：G⑨ = 19292 Kg 　　3.轧辊的平衡验算 　　⑴ 工作辊平衡力： 　　K1 = 11QG 　　Q1 = η1 F1 = η1nP421dπ= 0.85×4×10.2×15×420x2π= 163425.65 Kg 　　G1 = G①+G③+G④ = 82012+12800+40578 = 135390 　　得 K1 = 11QG = 135390163425.65 = 1.21 　　K1 ―作辊的郭平衡系数，取1.1～1.3 　　Q1 ―作辊平衡力，即平衡油缸所产的实际推力 　　F1 ―作辊平衡油缸的理论推力 　　η1 ―虑摩擦损失时，油缸的效率，可取0.85 　　G1 ―被平衡的重量，包括上工作辊部件、上支撑辊光辊及随动件重量 　　⑵ 支撑辊平衡力： 　　K2 = 22QG 　　Q2 = η2 F2 = η2nP