重庆理工材料成形技术基础课程课件之第6章非金属材料成形过程.pptVIP

压力贴胶压延：常采用三辊压延机，其方法与贴胶技术基本相同，唯一的差别是在纺织物引入压延机的辊隙处留有适量的积存胶料，借以增加胶料对织物的挤压和渗透，从而提高胶料对布料的附着力。 擦胶压延：是压延时利用辊筒之间速比的作用将胶料挤擦进入纺织物缝隙中的挂胶方法。 提高了胶料对纺织物的渗透力与结合强度，适于纺织物结构比较紧密的帆布挂胶。但容易损伤纺织物，不适于帘布挂胶。 2） 纺织物挂胶 挤出成形是使高弹性的橡胶在挤出机机筒及螺杆的相互作用下，受到剪切、混合和挤压，在此过程中，物料在外加热及内摩擦剪切作用下熔融成为黏流态，并在一定的压力和温度下连续均匀地通过机头口模成形出各类断面形状和一定尺寸的制品。 在橡胶加工中，它可以用来成形轮胎胎面胶条，内胎、胎筒、纯胶管、胶管内外层胶和电线电缆等半成品，也可用于胶料的过滤、造粒、生胶的塑炼等。 挤出过程的主要设备是挤出机，用于橡胶成形的挤出机称为橡胶挤出机，其结构与塑料挤出机基本相同，但结构参数有较大的差别。 6.2.4 橡胶制品的挤出成形过程 热喂料挤出过程一般包括胶料热炼、挤出冷却等工序。 （1）胶料热炼和供胶 胶料经混炼冷却停放后，必须进行热炼再供入挤出机加料口，热炼使混炼胶均匀性和热塑性进一步提高，易于挤出，并获得规格准确表面光滑的制品。热炼之后，从开炼机上割取胶条，通过运输皮带连续供入挤出机，也可将胶条切成一定长度由加料口加入。在供胶或喂料时应连续而且均匀，经细炼后的胶料在供胶前不宜停放过长，以免影响热塑性。 （2）挤出成形技术条件 ①胶料的可塑性 通常挤出胶料的可塑度为0.25～0.4（冷喂料挤出为0.3～0.5）可塑性适当时，挤出过程摩擦小，生热低、不易焦烧、流动性好、挤出速度较快，且表面光滑。 1） 热喂料挤出过程 ②挤出温度 挤出机各段温度直接影响挤出过程的正常进行和制品的品质。几种橡胶的挤出温度见表6.9。 表6.9 几种橡胶的挤出温度单位：℃ ③挤出速度 通常是以单位时间内挤出物料的体积或质量来表示， 对一些固定产品单位时间挤出长度来表示。应选择合适的挤出 速度大小和保持稳定的挤出速度。 胶料 机筒温度 机头温度 口模温度 天然橡胶 40～60 75～85 90～95 丁苯橡胶 40～50 70～80 90～100 丁基橡胶 30～40 60～90 90～110 丁腈橡胶 30～40 65～90 90～110 氯丁橡胶 20～35 50～60 70 1） 热喂料挤出过程 ④挤出物的冷却 挤出物离开口模时，温度较高，必须冷却，其目的是：防止半成品存放时产生自硫；使胶料恢复一定的挺性，防止变形。 冷却方式有喷淋和水槽冷却两种。 挤出大型的半成品（如胎面），一般须先经预缩处理后才进入冷却槽，预缩的方法是使半成品经过一组倾斜的导辊或一组由大到小的圆辊，使其沿长度方向进行预缩。 1） 热喂料挤出过程 冷喂料挤出，其主机采用冷喂料挤出机，具有节省热炼设备，易实现机械化、自动化生产等特点，由于主机强化了螺杆结构的剪切和塑化作用，使胶料获得均匀的温度和可塑度。改善了挤出制品的品质，减小了表面粗糙度，压出的半成品具有较稳定一致的尺寸规格。 2）冷喂料挤出过程 冷喂料挤出已广泛应用于天然橡胶及各种合成橡胶的挤出，它在电线、电缆、胶管等小型制品挤出方面逐渐取代了热喂料挤出机和热炼设备。 冷喂料挤出过程与热喂料有所不同，加热前应先将各部位温度调节到规定值。待温度稳定后，以低速开启电机，然后加料。与热喂料一样，在冷喂料挤出过程中要注意控制物料的可塑性、温度、挤出速度等技术因素。 2）冷喂料挤出过程 塑件上常见的孔有通孔、盲孔、异形孔（形状复杂的孔)。孔与孔之间、孔与壁之间应留有足够的距离。它们的关系如 表所示。 孔与孔边缘之间的距离应大于孔径。 (6) 孔的设计 塑料制件上的固定用孔和其他受力孔周围可设计凸边来加强。 (6) 孔的设计 （7）侧孔和侧凹 塑料制品上出现侧孔及侧凹时，为便于脱模，必须设置滑块 或侧抽芯机构，从而使模具结构复杂，成本增加。因此，在不影 响使用要求的情况下，塑料制品应尽量避免侧孔或侧凹结构。 图6.42 塑料件有侧孔或侧凹的设计改进对比 嵌件是在塑料制品中嵌入的金属或非金属零件，用以提高塑件的力学性能或导电导磁性等。 2）嵌 件 （1）金属嵌件尽可能采用圆形或对称形状，以保证收缩均匀。 （2）金属嵌件周围应有足够壁厚，以防止塑料收缩时产生较大应力而开裂，金属嵌件周围的塑料壁厚见表6-7。 （3）金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角，以减小应力集中。 （4）防止嵌件转动